骨架材料行业“十四五”发展回顾
一、“十四五”发展情况
“十四五”期间我国骨架材料产量稳定增长，行业持续发展壮大，各类骨架材料产量均已位居世界前列，但行业利润率持续下降，行业呈现“大而不强”的局面。“十四五”期间我国骨架材料主要产品产量见表1。
1 钢帘线
“十四五”期间，国内钢帘线行业呈现多重发展特征。
（1）行业加速整合重组、产能退出。大业股份、中天钢铁分别完成收购入局，外资关停部分国内工厂。期末国内留存15家生产企业，前6名产能占比超80%，总产能达400万吨，“十四五”年复合增速约6%。2025年产量346.30万吨，同比（下同）增长4.79%，出口101.38万吨，增长12.05%，出口占比29.28%。为应对激烈的市场竞争及国际贸易摩擦风险，兴达、大业等头部企业加快海外建厂布局。
（2）行业绿色转型成效突出。多项碳足迹、循环材料、回收钢相关国际认证落地，多家企业取得ESG高评级，并建设光伏发电、储能项目，一批企业获评“能效领跑者”。产品性能持续升级，2025年ST、UT高强钢帘线占比达43.7%，超额完成“十四五”目标。
（3）钢帘线行业迈入智能制造阶段。龙头企业加大数字化投入，兴达、贝卡尔特、大业、中天钢铁（淮安）等实现仓储包装全自动化，部分生产、检测工序完成智能改造；应用MES、ERP、视觉检测、AGV，部分企业探索数字孪生。但中小企业受资金和技术约束，仍以传统模式为主，行业软硬件融合深度不足，中小企业智能化转型仍面临较重任务。
2 胎圈钢丝
2025年胎圈钢丝产量约123.28万吨，增长6.11%。胎圈钢丝产能10万吨以上的企业有6家，分别是大业股份、中天钢铁（淮安）、山东经纬、江苏兴达、江苏胜达、山东创大。
“十四五”期间，胎圈钢丝行业格局变化显著，竞争加剧挤压企业利润，部分老产能退出，潍坊特钢、中天钢铁等新进入者扩产，玲珑轮胎、东台磊达等项目投产。期末行业留存十余家企业，前6名产能占比超80%，总产能达160万吨，“十四五”年复合增速近6%。产品体系完备，出口年均复合增速接近20%，伴随国内轮胎企业出海，出口增长潜力较大。
技术创新驱动产品迭代。为适配新能源轮胎需求，产品向高强度、耐腐蚀、新型涂层方向发展。胎圈钢丝HT高强度级别占比过半，抗拉强度提升至1850～2000MPa，超高强度胎圈钢丝实现研发量产；超低碳钢冶炼取得突破，疲劳寿命提升至500万次；缆型工程胎圈钢丝实现国产化突破；新型低重金属镀层满足REACH法规；同时开展轻量化、生物基复合技术研究。
生产端实现多项工艺突破。短流程感应加热退火工艺普及率达60%，相较传统工艺能耗下降30%、碳排放下降20%；工厂实现上下料、转运、检测包装自动化；废钢回收利用率由10%提升至15%～20%，部分企业达成固废零排放。
3 胶管钢丝
“十四五”期间，我国胶管钢丝产业实现跨越式发展，产业结构持续优化，市场向优势企业集聚。兴达、大业、恒星、苏闽等为主要参与者，前6家企业产能占比超80%。国内企业出海遭遇关税等贸易壁垒，行业需深挖内需、走差异化路线，摆脱低价竞争，完成由规模扩张向质量提升转型。
胶管钢丝分为编织、缠绕两类。编织胶管钢丝同质化突出，工程机械配套领域已应用超高脉冲疲劳性能胶管钢丝，助力本土胶管企业缩小与国际头部品牌差距。缠绕胶管承压、脉冲性能更优，对钢丝门槛高，可实现量产供应的企业较少。海上输油管属于高潜力细分领域，该场景所用钢丝大直径、高强度，目前国内相关油管仍主要依赖进口。
4 聚酯工业丝及帘子布
“十四五”期间，国内聚酯帘子布伴随聚酯工业丝、轮胎行业快速发展实现产量增长。作为半钢子午胎关键骨架材料，高模量低收缩产品产能扩张，其出口占国内产量30%以上。但行业扩产过快造成供大于求，企业进入微利阶段。叠加2025年美国关税政策冲击，内外需承压，行业经营压力加大。
5 锦纶6工业丝及帘子布
锦纶6帘子布产能整体稳定，行业集中度较高，前3家企业产能占比约50%。行业准入门槛不高，竞争激烈、利润承压；下游轮胎子午化、两轮电动车胎需求增减抵消，产能维持约33万吨，开工率70%～80%。产品出口方面，帘子布超30%、工业丝约10%，主要销往南亚、东南亚、中东。头部企业已落地智能化生产，“十五五”期间将进一步推广。伴随轮胎企业出海，帘子布出口有望稳步提升，企业规划海外增量产能5万吨；锦纶66成本下降也将对锦纶6行业形成冲击。
6 锦纶66工业丝及帘子布
锦纶66帘子布多用于半钢子午胎冠带层，并向新能源、防爆、航空轮胎等高端场景拓展。随着己二腈国产化，“十四五”期间产能大幅新增近6万吨。平煤神马是国内唯一全产业链自主化的锦纶66企业，总产能突破23万吨/年。
7 浸胶帆布
浸胶帆布是长距离输送带核心骨架材料，受益于煤矿、钢铁基建需求实现增长，以聚酯、锦纶、芳纶为原料，活化涤纶丝可提升纤维与橡胶粘合性能，国内产能与产品品质明显提升。
8 浸胶线绳
浸胶线绳国内年产能约6万吨，对标德国米勒工程，国内企业不断缩小技术差距，部分产品实现赶超。
9 芳纶
对位芳纶属于高技术门槛材料，在橡胶制品中运用具备轻量化、高强耐温等优势。国际品牌帝人、杜邦占据全球约60%市场。我国研发起步晚，“十四五”末对位芳纶产能达4万吨，国内年需求近2万吨，其中20%应用于橡胶骨架材料。
二、存在的问题
国内骨架材料行业重复建设造成结构性产能问题，市场内卷加剧，同质化低价竞争频发，普遍出现增产不增利，部分企业陷入亏损，生存压力加大。
行业研发投入整体偏弱，仅少数企业坚持技术研发；多数企业缺少产品应用性能深度表征手段，复合型技术人才短缺，原创与前沿技术成果不足。
国际环境复杂，贸易保护、地缘冲突叠加，巴西钢帘线反倾销调查、欧盟CBAM碳关税等，抬高出口成本，削弱我国产品国际竞争力，出口不确定性增加。
行业智能制造正从中级向高级过渡，仍存在诸多短板：一是企业发展分化明显，龙头企业部分环节实现智能化，大量中小企业转型滞后，仍高度依赖人工；二是软硬件融合不足，数据采集应用程度低，数据价值未能释放，全流程溯源设备尚未普及；三是绿色制造与智能制造协同不足，能耗、碳排放偏高，清洁能源、绿色工厂推进缓慢；四是智能制造标准体系不完备，设备接口缺少统一规范，高端复合型人才缺口大；五是产业链协同弱，上下游数据互通不足，系统孤岛突出，全链条智能协同难以落地；六是智能改造成本高、回报周期长，中小企业资金承压，转型意愿不强，拉大行业发展差距。
骨架材料行业“十五五”展望
一、相关配套行业发展预测
轮胎是骨架材料最主要配套行业。轮胎技术向绿色可持续、电动化、智能化、数字化演进。绿色发展推动轮胎企业加大可再生材料应用；新能源汽车占比提升，对轮胎承载、滚阻、耐磨及大尺寸性能提出更高要求；芯片、RFID传感器赋能轮胎数字化管控，强化防伪与溯源。相应带动骨架材料向高强度、轻量化、高再生钢占比方向迭代。2025年国内汽车轮胎总产量8.65亿条，子午化率96.10%；预计未来5年，轮胎市场小幅稳增，骨架材料需求随之平稳提升。
胶管下游方面，2025年我国钢丝增强胶管出口量增长9.6%，出口均价有所下滑。绿色矿山建设抬高液压胶管耐久指标，缠绕管逐步替代编织管，利好胶管钢丝产品升级。工程机械向电动化、智能化转型，对胶管柔韧性、轻量化、耐久性要求进一步提高，为胶管钢丝行业带来发展机遇。
二、骨架材料行业市场需求预测
三、行业发展建议
1、产品升级建议
“十五五”期末，力争特高强度钢帘线市场占有率超20%，实现巨高强度钢帘线规模化应用，助力轮胎减重、降低滚动阻力，减少原材料消耗与全产业链碳排放。推广“铜—锌—钴”三相合金镀层钢帘线，该技术可提升“钢帘线—橡胶”粘合性能与轮胎寿命，钴用量降幅超80%，降低环境负荷。钢帘线结构向单层简约化发展，缩减工序、降低能耗碳排放，适配自动化生产，改善橡胶渗透、抗锈蚀磨损。
推进锦纶66骨架材料原料国产化，推广特高强锦纶66浸胶帘子布，保障航空轮胎国产化；开展锦纶66单根浸胶线绳、气囊悬挂帘布技术研发应用；推进RF-free环保浸胶帘子布产业化。攻克高强力、高尺寸稳定性聚酯帘子布技术，原丝强度提升约8%，尺寸稳定性指数下降约0.4%；突破冠带涤纶浸胶帘子布制造与应用技术。
推动生物基、可回收聚酯及锦纶实现部分产业化；推行回收钢原料，搭建废轮胎钢丝回收体系，扩大再生钢丝应用。重点研发缆型胎圈钢丝等产品，开发3500MPa以上超高强度胎圈钢丝适配新能源高端轮胎。攻坚PPTA对位芳纶关键工艺，提升其在绿色轮胎、输送带等领域应用占比；布局碳纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯纤维等新型高性能骨架材料；拓展浸胶线绳、单线在空气悬架、免充气轮胎、装甲履带等场景的应用。
2可持续发展建议
以“双碳”战略目标为引领，全面推行ISO 14001（GB/T 24001）、ISO 50001和ISO 14064等国际标准，加速4R（Reduce减量化，Reuse再利用，Recycle再循环，Renewable可再生）措施的实施，推动行业的绿色、低碳、可持续发展。
减少资源消耗和废弃物产生。加大对绿色环保技术研发的投入，降低对环境的负面影响
在聚合的零排放、纺丝过程的油烟收集处理、织造过程的棉絮收集、浸胶的烟气处理、各种噪声防治、天然气替代煤（油）锅炉的使用等方面基础上，全面推广使用浸胶烟气焚烧的RTO技术，同时热循环利用也部分实施。高能耗工序的降耗技术进步需进一步研究见效。
纤维骨架材料环保治理的整体目标：综合能耗降低10%以上，水中污染物含量降低10%以上（含COD、氨氮），废气排放降低10%以上（含氮氧化物、挥发性有机物）。
3、标准化建设发展建议
“十五五”期间，持续推动国内标准体系的建设，帮助行业企业有效防控政策风险；积极主导国际标准的修订、国际标准会议与技术交流、国际标准的翻译、国际数据信息共享平台建设及国际标准的转化等。同时，按照高质量发展的整体需求，陆续更新现行的产品标准，引入更高强度材料，并更新产品结构，以满足由电动车市场推动的轻量化、高强度材料需求。
加强标准人才队伍建设，通过系统化规范化模式培育适配行业需求的高素质人才，从标准专业化、业务熟练化、国际化维度打造复合型高端人才。依托搭建标准人才库、开展培训宣贯、完善激励机制、深化国际协作、聚焦重点领域配套政策，支撑行业技术创新、产业升级与可持续发展。
4、智能制造建议
骨架材料行业将以“数字化、智能化、绿色化、高端化”为核心，数字化转型需以“精益化+智能化”为核心，通过数据驱动实现工艺革新与效率跃升。随着工业互联网、AI大模型技术的成熟，未来可能出现全流程无人化车间、预测性维护与自优化系统、定制化生产模式等趋势。
因此，要逐步实现中级阶段智能化，向高级阶段迈进。到2030年，行业龙头企业全面实现中级阶段智能化，并向高级阶段过渡，中小企业智能化水平显著提升。
深化软硬件融合，构建全程可追溯的智能化体系。推动大数据、人工智能、数字孪生等技术与生产流程深度融合，实现从原材料到成品的全程可追溯。建设行业级工业互联网平台，实现设备互联互通和数据共享，软硬件融合水平显著提升，数据价值得到充分挖掘。
提升产业链协同水平，构建智能化生态圈。推动骨架材料企业与轮胎企业的深度协同，实现设计、排产、物流等环节的智能化联动。
推动绿色制造与智能化深度融合。建立全生命周期碳足迹管理体系，推动再生骨架材料技术产业化，进一步降低碳排放强度，提升洁能源使用比例。
完善行业标准体系，加强人才培养。建设行业级智能制造实训基地，培养复合型数字工匠，为行业智能化转型提供人才支撑。
降低智能化投入成本，推动中小企业转型。通过政策支持和技术创新，降低智能制造设备和系统的投入成本，缩短回报周期。推动中小企业智能化改造，提升行业整体智能化水平，缩小与龙头企业的差距。
通过一系列努力，我国骨架材料行业将实现从“制造”到“智造”的全面转型，成为全球骨架材料智能制造的引领者，为汽车产业链的高质量发展提供坚实支撑。
