本网按：第二届中国橡胶市场发展论坛后，国内主要媒体热议的话题是“中国作为橡胶消费大国，如何缓解天然橡胶资源短缺的压力”。本网现将中国化工报的有关报道转载如下，以祈引导业内外对此问题的关注。 　　中国如何缓解天然胶不足 　　措施一：提高单产更新树种在大幅增加种植面积不可行的现实条件下，提高胶树单产、引进优质树种缩短胶树初割期，是提高中国天然胶产量的最佳方式。据了解，中国天然胶平均单产，特别是云南农垦单产已经比较高，但种植面积已经撑起半边天的民营橡胶，由于技术原因和树种的限制，单产却只有农垦平均单产的70%左右。中国橡胶工业协会会长鞠洪振认为，若能通过技术改造，提高民营企业胶树单产，则每年能使中国天然胶产量增加10万～15万吨，这将有效缓解国内天然胶不足的压力。中国种植的胶树初割期一般为6～7年，与国外新型树种有一定差距。据云南天然胶产业股份有限公司总经理李民介绍，在现有条件下，树种的好坏对天然胶产量影响非常大。为此他们一直在进行树种优选工作，并已成功培育出772#和774#两种抗旱抗寒速生高产胶树品种。下一步他们还将引进、试种、选育、推广适应垦区种植的高产高抗和“胶木兼优”橡胶树新品种，并将进一步提高橡胶籽苗芽接技术，提高成活率和出圃率，逐步提高籽苗的使用比例。此外，他们还将加强低频割胶新技术的研究与推广。据国际橡胶研究组织秘书长介绍，马来西亚胶树新品种培育工作相对较好，胶树初割期可以缩短到4年左右；印尼也已培育出初割期在3.5～4年的PB260、PB330和RRIM921等新品种。鞠洪振认为，如果中国能引进国外新树种，初割期由6～7年变为4年左右或是5～6年，就将大大提高土地的有效利用率，并提高天然胶产量。据了解，2005年达维台风后，海南民营企业新种植了5万亩天然胶树，并更新了胶树品种，这将使其单产能力提高10%左右。措施二：扩大合成胶应用比例据了解，耗胶量最大的轮胎制造业，美国合成胶使用比例为54.4%，法国为50.7%，而中国仅在40%左右。因此，合成胶在橡胶制品中的应用还有较大发展空间。特别是轿车胎，西方国家合成胶的使用比例远高于中国。其他如输送带、V带、胶管、胶鞋等橡胶产品，能够使用合成胶、塑料来替代天然胶的地方更多，替代量也更大，非常值得国内企业在这方面加大研究力度。北京橡胶工业研究设计院陈志宏教授对记者表示，发展异戊橡胶是合成胶替代天然胶的最好办法。橡胶制品中若掺用20％异戊胶，则工艺、配方等都不用改变，就可实现20％的天然胶替代。若轮胎厂从改变配方入手，“十一五”期间全国合成胶应用比例还可以提高3.8％，即由目前的39.2%提高到43%。现在综合利用碳五资源及发展异戊橡胶已经处于有资源有市场的最佳发展期。因此，提高合成胶应用比例的资源条件已经比较成熟。措施三：推进轮胎轻质化和无内胎化据调查，中国耗胶量大，除了产量迅速增长的原因外，轮胎平均单胎耗胶量高也是一个重要原因。据陈志宏介绍，2005年日本单胎平均耗胶量是7.49千克，美国是7.97千克，而中国是10.5千克，比发达国家每条轮胎要多消耗2千克以上的橡胶原料。这主要是因为中国载重胎在轮胎总产量中所占比例较高；超载情况比较严重，胎面层较厚；无内胎载重胎比例低；加工技术与国外先进水平还有一定差距；原材料不稳定，管理水平还有待提高。若每条轮胎少耗胶1千克，则2006年中国生产的2.8亿条轮胎，就可以节约28万吨橡胶原料。若按照国内轮胎合成胶应用比例为40%计算，则相当于节约了16.8万吨天然胶。据了解，目前世界轮胎正向着无内胎化、扁平化、高速度级别、节能环保和绿色化的方向发展。无内胎子午胎因为无需内胎、垫带和锁圈，因而减少了原材料，尤其是橡胶、钢丝等消耗；减少了各部件间的摩擦，使得轮胎生热低，降低了早期磨损程度，从而提高了行驶里程；由于接地面积大，磨损较均匀，在相同受损程度下修补更容易，也有更多的再刻沟机会，从而延长了轮胎的使用寿命，间接减少了橡胶原料的消耗。因此，国家加大限制超载力度，汽车行业和轮胎行业共同大力推广无内胎和公制宽基载重胎，促使产品全面升级换代，也是缓解天然胶资源紧缺的有效手段。IRSG对橡胶需求的趋势分析措施四：增加合成胶产量“十一五”期间，国内一批合成胶装置将陆续投产，同时也将迎来一轮建设高峰，国产合成胶的供应优势将开始显现。这将有利于国内橡胶加工行业提高国产合成胶的使用比例，缓解天然胶供应紧张状况。随着新一轮乙烯装置建设项目的启动，丁苯胶、聚丁二烯橡胶和SBS装置能力将大幅增加，国产溶聚丁苯胶、专供抗冲聚苯乙烯改性用聚丁二烯橡胶、加氢SBS（SEBS）、稀土聚丁二烯橡胶及卤化丁基胶等一批新装置将在“十一五”期间建成投产。从2006年开始，国内每年有一套或数套大型合成胶装置建成投产。2006年高桥石化10万吨/年溶聚丁苯胶装置（其中低顺式聚丁二烯橡胶约6万吨/年）和巴陵石化2万吨/年SEBS装置等已经建成投产；2007年南京扬子金浦10万吨/年丁苯胶装置将建成投产；2008年兰州石化10万吨/年丁苯胶、普利司通（惠州）5万吨/年丁苯胶、台湾李长荣公司10万吨/年SBS等装置将建成投产；2009年中石油独山子18万吨/年丁苯胶等装置将建成投产。此外还有，中石化燕山公司3万吨/年卤化丁基胶和巴陵、茂名公司的SBS扩建工程，中石油吉化公司将扩建5万吨/年乙丙橡胶装置，山西化工集团(合资)3万吨/年氯丁胶装置正在建设中，台湾合成橡胶公司计划在江苏南通再建5万吨/年聚丁二烯橡胶装置和4万吨/年SEBS装置，中石油在抚顺、四川和大庆等地还有新建合成胶装置规划。上述在建及规划装置总能力达百万吨以上，全国合成胶基本胶种装置能力将从2006年126万吨上升到2010年188万～214万吨。其中轮胎级胶种能力将从2006年114万吨上升到2010年164万～190万吨，将极大地提升国内合成胶的供应能力。考虑到境外原有进口量，国内出口能力将得以提升，但其中丁基胶消费仍以进口为主。非轮胎级胶种能力将从2006年12万吨上升到2010年24万吨，氯丁胶出口能力提升，但丁腈胶和乙丙橡胶的国内消费可能仍旧维持进口为主的局面。措施五：抑制盲目发展不少代表还表示，减少盲目发展，也是降低天然胶消耗的有效途径。采访过程中，记者多次听到有人议论盲目投资的问题，感叹产能膨胀过快、产品同质化严重。盲目发展不仅扰乱了橡胶行业的正常秩序，也造成了资源浪费。风神轮胎总工冯耀岭认为，耗胶量增长过快，一个重要原因就是有效利用率不高。除了单胎质量过重外，在同质化产品和项目上一再投资，不仅对提高行业整体竞争力不利，更是对有限资源的抢夺。记者了解到，盲目投资不仅使某些产品加剧了产能过剩的局面，招致国外反倾销调查，同时也加重了资源供不应求的局面，助推胶价的一再攀升，并由此导致一些规模企业无法维持正常生产，小型企业亏损面增大。中国橡胶工业协会轮胎分会44家会员企业统计数据显示，去年在总销售收入比上年增长23.43%的情况下，行业总体盈利水平却减少了29.2%。去年1～10月，43家企业的成品库存量高达60.4亿元，创历史最高点，同时还有8家企业出现了不同程度的亏损。冯耀岭说，几十亿元的新轮胎积压，将是怎样的局面？要是减少一些不必要的投资，节约的天然胶数量将不在少数。中国橡胶工业协会会长鞠洪振也明确对记者表示，投资过热、盲目发展，已经造成了极大的资源浪费，使天然胶供应不足的问题雪上加霜。因此近年来协会一直在呼吁要进行产品结构调整，调节行业增长速度。