产量增加30% 能耗降低30%

本网讯 与传统的废橡胶再生成型成套设备相比，常州市三橡机械有限公司研发的新型、节能型再生橡胶成型自动化生产线装机功率可降低25%，产量增加30%以上，吨胶能耗降低30%，使再生橡胶行业节能降耗更进一步。8月25日，该生产线在常州通过了中国石油和化学工业联合会组织的专家鉴定。专家认为，该设备具有创新设计，技术生产过程符合环保要求，具有良好的经济和社会效益，整体技术国内领先。

传统的废橡胶再生成型成套设备主要包括3台XK-450炼胶机和1台XKJ-480精炼机组成的“四机一线”生产线。整条生产线装机功率220千瓦，4人操作，产能约1.5～1.8吨/班（0.2mm精细再生胶），电耗约630千瓦时/吨，生产成本高，耗电量大，生产效率低，已不能满足我国再生橡胶行业节能减排的要求。

常州市三橡机自主研发的新型再生橡胶成型自动化生产线，采用再生橡胶专用的新型、高效、节能型捏炼机2台、精炼机1台组成“三机一线”生产线，减少了1台设备，3人操作，有效地降低了制造成本，可为用户节约投资20%；同时加大了辊筒速比，提高了剪切力，增大了出片速度，其班产可达2.5～2.8吨（0.2mm精细再生胶），装机功率165千瓦，电耗约400～420千瓦时/吨，大大节约了资源和能源，满足了再生橡胶行业对节能设备的要求。

图为新型、节能型再生橡胶成型自动化生产线鉴定会会场

据常州市三橡机总经理助理徐啸介绍，再生橡胶的成型是将脱硫后的胶粉通过强烈的剪切与搓切效应，把松弛的网状结构梳理成条形结构，从而达到再生的目的。根据这个特点，提高再生橡胶专用捏炼机的剪切比，就成为最重要的技术发展方向。剪切比提高后，配合辊筒适当的中高度，薄通效果大大提高，生产再生橡胶所需的捏炼次数比传统生产线可减少2-3次，因此“三机一线”完全能够满足再生橡胶成型品质的要求。目前，国内已有20多家用户使用该生产线，同时还出口到马来西亚、泰国、哈萨克斯坦等国家。

专家组对该生产线的鉴定意见是：该生产线根据再生橡胶工艺特点，采用低轴径、宽辊面（Φ450/510X900）高剪切速比辊筒，并采用机电一体化设计，开发了高剪切比的再生橡胶专用捏炼生产线，提高了胶料捏炼效果，减少了捏炼次数，使传统再生橡胶成型常用的“四机一线”改进为“三机一线”；设计采用了四列圆柱滚子轴承加防轴向位移的深沟球轴承，提高了传动效率，并降低了工作噪音。再生橡胶产品捏炼后，符合GB/T13460-2008《再生橡胶》标准中各项技术要求。

图为鉴定专家、代表考察设备现场

中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫介绍，我国每年废旧橡胶的产生量在1200-1500万吨，废橡胶综合利用行业承担着国内废旧橡胶无害化回收、环保型利用的历史使命。再生橡胶是我国废橡胶综合利用的大户，在我国废旧橡胶综合利用的各种形式中占70％以上。但是再生橡胶目前仍属低附价值产品，处理过程中万元工业产值能耗在1500千瓦时以上，与其他行业相比，单位产品综合能耗还是非常大的。根据废橡胶综合利用行业“十二五”规划要求，再生橡胶生产成型工段吨胶耗电要降到440千瓦时。因此，传统设备已不能满足行业节能减排和可持续发展的要求，该新型节能设备的研发、推广，将加快再生橡胶行业技术进步和节能减排的步伐。

北京橡胶工业研究设计院总经济师姜忠勤认为，我国天然橡胶资源严重匮乏，而且价格不断攀升，再生橡胶无疑成为橡胶行业密切关注的替代产品，可以有效降低橡胶制品企业的生产成本。因此，能够高品质、多品种地提供再生橡胶产品，也是橡胶行业所需要的。对再生橡胶行业本身而言，低污染、低成本、低能耗也是其工艺改进的方向。新型再生橡胶成型自动化生产线的设计具有创新性，节能效果显著，对高品质再生橡胶生产精炼工序的提高是有益的探索。

中国橡胶工业协会会长范仁德表示，捏炼机和精炼机均属于辊筒式炼胶机，而辊筒式炼胶机在橡胶行业大量应用，因此降低辊筒式炼胶机的能耗、提高效率，不仅对废橡胶行业，而且对橡胶全行业都具有现实意义。目前国际上也很重视辊筒式炼胶机的节能减排，日本在一年前就提出要降低能耗30%以上，这是全世界的发展方向。他认为，目前废橡胶行业需要改进的地方很多，需要共同探讨，积极研发，进一步降低能耗。他指出，国外的橡胶制品生产线很多都是机器人操作，而国内橡胶行业，尤其是废橡胶行业人工操作较多，因此应加快自动化控制方面的研究。

据了解，常州市三橡机已于7月份研制成功用于实现“三机一线”联动的再生橡胶翻胶机器人样机，该机器人是废橡胶行业的一个创新，目前已在工厂进行了带胶试验。下一步是对机器人投入实际生产考验并进行完善和改进，尽快完成中试并设计定型，然后投放市场。该机器人已引起再生橡胶行业广泛关注，如能成功应用于再生橡胶生产，则可以大大提高自动化程度和生产效率，改善工人的操作环境。（杨宏辉）