锦湖轮胎天津工厂“返炼胶质量门”事件过去已有半年时间，但这起引发业内和公众极大关注的事件至今仍然余波未散，围绕锦湖轮胎质量以及返炼胶的使用，各种传言、猜测和各种消息时而传来。

在央视“3.15”曝光天津锦湖“返炼胶质量门”之后，返炼胶这个词可以说已经家喻户晓，但至今仍有相当一部分人对返炼胶究竟是什么不太清楚。大多数人都认为返炼胶就是轮胎厂家把废旧轮胎打磨成粉压制成胶片，然后掺用到轮胎正常的胶料中去。笔者感觉到天津锦湖返炼胶事件的影响无处不在，不仅对锦湖轮胎，而且对整个中国轮胎行业都是一个挥之不去的阴影。

那么究竟何为返炼胶，掺用返炼胶对轮胎质量有何影响？带着这些疑问，笔者走访了有关轮胎专业人士，就媒体与公众所关注、质疑的一些问题进行了深入交流。

问：“返炼胶”究竟为何物？

答：要想知道返炼胶，就要大致了解轮胎的生产过程。轮胎生产主要分为炼胶、压延、压出、成型、硫化这几道工序。

返炼胶的产生主要发生在压出工序。操作工在开动挤出机压制胎面等半成品时，由于挤出机在初期运转时，需要调整设备的温度、速度，也要调整半成品的厚度与宽度，同时还要打印半成品的规格、胶号等信息文字，并且还要确定长度进行裁切。这些调整都是在挤出机连续作业的过程中进行的，因此挤出机在开机后的调整初期，就必然会产生不符合尺寸要求的半成品，这些半成品都要重新返回。在生产过程中，某一规格型号半成品在制作时都会适当放出一定的余量，在下道工序的生产中，因为规格替换而没有使用完的这些有余量的半成品也会返回给上道工序。此外，半成品胶料在存放一定时间后随温度降低会发生收缩现象，尺寸发生了变化，不能符合工艺标准要求的，也都需要返回给上道工序。以上这些因素都导致了返回胶的产生，返回胶通过炼胶机制成胶片，即称为返炼胶。

问：返炼胶与混炼胶（原片胶）有何区别？使用返炼胶是以次充好、偷工减料吗？

答：轮胎的制造过程是橡胶制品行业中最为复杂的过程，它既有物理的作用，也有化学的作用。由于外界不了解轮胎生产制造工艺，不了解返炼胶的产生及其性质，将掺用返炼胶误认为是“轮胎生产过程必须添加的一种物质”，或把掺用返炼胶称作“轮胎行业一种古老的工艺”，有的干脆就把掺用返炼胶视为“掺假”、“掺废料”、“偷工减料，以次充好”。由于一些媒体的误传，使广大公众认为掺用返炼胶是轮胎行业的“潜规则”，是轮胎行业的“三聚氰胺”，这些都是不符合实际的。

实际上返炼胶是在轮胎生产过程中，半成品胶料由于宽度、厚度、长度等不符合工艺要求而产生的不合格半制品，它只是尺寸不合格，并不是品质不合格，更不是废料。返炼胶与原先的混炼胶具有同等的物理性能和使用价值，其胶料中各种配比没有发生变化。关于返炼胶的定义，行业协会曾经给出明确的说明：“所谓返回胶，是指在轮胎制造的压出工序，在开机初期由于设备的压力、温度等波动因素，导致开始时生产的部分半成品尺寸出现误差，或者表面出现气孔等现象，不能满足下一步工序使用要求的胶料，需进行返回加工处理；另外，开机初期因调整半成品的尺寸及规格替换时产生的部分余量的橡胶也作为返回胶。”

有轮胎工厂曾经对混炼胶（原片胶）与返炼胶进行取样化验，化验数据表明，这两种胶料的物理机械性能没有明显差异。在轮胎的生产过程中，将返炼胶返回继续使用是正常和普遍的做法，是对橡胶等资源合理循环利用的过程。如果反炼胶不返回掺用，是对宝贵稀缺的橡胶资源的极大浪费。这就犹如老百姓家中撖面皮包饺子，撖破了的饺皮绝不会认为它是废料而将其丢弃，肯定是将其揉和到面团里继续使用。如把这称为掺假、掺废料、以次充好、偷工减料，甚至说成是轮胎行业的“三聚氰胺”，这不仅是对企业的无端伤害，也是对整个行业的严重误解。

问：部分媒体的报道使得消费者认为掺用返炼胶就是掺废料，是掺用质量不合格的废胶，甚至认为是把报废的轮胎磨成粉末后压成返炼胶再掺入到生产胶料中，事实是这样吗？

答：对于正规的轮胎生产企业来说，轮胎生产过程其实也是一个清洁生产的过程。在首道生产工序炼胶工段，除了加入配方规定的各种天然胶、合成胶、填充剂、防老剂等化学药品外，不可能添加掺入配方以外的其它任何材料。到压出、压延、裁剪、成型工段，最后到硫化工段，为了防止生产过程中灰尘、杂质、异物掺入到半成品中，有的半成品是用垫布进行隔离，有的是用金属托盘或金属支架承接，以防止与地面接触，成型好的胎坯通过空中输送装置输送到下一道工序。认为轮胎生产过程掺入废料，掺入质量不合格胶料，甚至用粉碎废旧轮胎压制成返炼胶进行生产，这是不可能发生的事。世界上任何一家正规的轮胎企业，在生产过程中都竭力防止杂质掺入到半成品中去，更别说是自己主动往轮胎里掺什么废料了。

问：有专家称返炼胶掺用比例不得超过20%，否则会导致产品性能下降，出现质量问题，您对此有何评论？

答：关于返炼胶掺用比例，这是一个非常专业的问题。有人所采访的一位专家表示掺用比例最高不应超过20%，而且越少越好。这20%的出处是源于1991年原化工部橡胶司所制订的《子午线轮胎工艺技术若干规定》。我们可以做个历史的回顾，化工部在1991年5月制订了子午胎工艺技术标准，当时我们国家轮胎工业的主要产品是斜交轮胎，全国轮胎总产量约3400万条，其中子午胎产量约180万条，子午胎占轮胎总产量的比例约为5.3%左右。由于当时子午线轮胎制造技术还较落后，轮胎所用胶料的主要原料是天然橡胶，约占轮胎配比的50%-60%。天然橡胶分子量分布较宽，分子链长短不一，聚合度不一致，热力学特性易产生自硫。以天然橡胶为主要原料的返炼胶，经掺用后容易发生焦烧自硫现象，因此掺用比例不宜超过20%。

20年后的今天，汽车性能与道路条件都发生了巨大变化，轮胎的生产制造技术也有了飞跃发展。据中国橡胶工业协会轮胎分会统计，2010年45家会员企业轮胎总产量为3.05亿条，其中子午线轮胎产量为2.56亿条，子午胎产量已占轮胎总产量的84%以上。子午线轮胎的配方中，合成橡胶被大量采用，由于合成橡胶具有分子量分布很窄，分子链长度单一，热力学特性稳定以及防焦剂等化工材料的推广应用，使得半成品胶料发生焦烧自硫的现象得到控制，因此返炼胶的掺用比例也得以提高。在轮胎工艺技术不断发展的今天，仍然用20年前原化工部对轮胎企业所制订的老的工艺标准来衡量和评判企业，显然是不合适的。据说有关部门正在研究制定“子午线轮胎工艺技术规范”，以解决老版本滞后的问题，使新版本能够体现先进工艺，确保轮胎质量稳定。

问：您刚才说由于生产技术的提高，返炼胶可以较多的掺用，那锦湖自己制订的工艺标准为何还规定返炼胶的掺用比例，两者岂不自相矛盾吗？在央视暗访时，锦湖天津工厂工人都不按比例掺用，您对此又作何解释。

答：您的这个问题提得很好。我们一方面说由于返炼胶质量没有问题，加上工艺技术的进步和装备性能的提高，可以掺用一定量的返炼胶。而另一方面企业制订的工艺标准中又明确规定了返炼胶掺用比例，两种说法看似矛盾，让人感到费解，其实不然。我们说返炼胶与混炼胶具有同等使用性能与价值，但经过返炼后，返炼胶与原片胶在某些方面也是有一定区别的。从理论和实践上来看，胶料经过返炼后，由于橡胶分子链的长度发生了变化，其可塑性增加，扯断伸长率有所下降，而其它物理指标都在规定的标准值范围内。之所以企业工艺标准规定需要按一定的比例掺用，这是为了保证在连续生产作业过程中所制造的半成品的收缩率均匀一致，以保证半成品尺寸的相对均衡稳定，为下道工序在生产操作上提供方便。

生产工艺技术执行主要靠管理制度和有责任心的员工在各道工序上操作把关。锦湖天津工厂在管理上确实存在问题，有的班组员工缺乏责任心，对返炼胶的掺用比例较为随意，不能严格执行公司所制订的返炼胶掺用工艺标准。这些问题，锦湖天津工厂高层应负有不可推卸的责任。

问：轮胎在使用过程中出现鼓包、裂纹等现象，这究竟是使用问题还是质量问题？

答：针对轮胎的鼓包、裂纹问题，要实事求是地进行分析判断。鼓包裂纹现象，既有制造方面的原因也有使用方面的原因。认为鼓包、裂纹问题全是制造问题，全是产品质量问题，或者认为全是消费者使用不当，这都不是公正与科学的态度。

我们以鼓包现象来进行分析。首先谈制造上的问题。在轮胎的生产过程中，胎面、胎侧等半成品在进行贴合时，由于接头过大造成该部位超厚而出现鼓包，还有就是帘线接头过小导致帘线密度稀疏经充气后膨胀过大而产生鼓包。由于半成品接头过大，使得该部位胶料厚度增加，显得有凸起的现象，看似鼓包，但用手指按压没有异常的柔软和脱空感觉，这种鼓包称为实鼓，不存在安全隐患。由于帘线接头太小，压合不实，导致帘线接头塌开，帘线密度稀疏，导致轮胎充气后受力不均匀出现鼓包，这种鼓包是存在安全隐患的。但是轮胎企业在半成品生产过程和产品入库时都有严格的质量检验制度，这种鼓包现象属于质量问题，很难通过外观检查和性能检查而流入市场。一旦这样的问题轮胎流入市场，导致爆胎发生车祸，经权威机构鉴定属于生产企业制造问题，企业要承担法律责任。因此，企业通过检验查找出这种不良轮胎，都是进行报废处理，严禁流入市场。

再来谈消费者使用不当的问题。现在很多用户，尤其是一些刚学会开车的新手，对如何正确、安全地使用轮胎的知识非常缺乏。轿车子午胎为体现其高速性能，需要将轮胎胎体减薄，目的是减少轮胎在高速运转时生热，尤其是胎侧部位需要将轮胎胎面部位所吸收的地面冲击减缓，减少车辆震动，提供乘坐舒适性，因此胎侧部位在结构上就设计得既薄又柔软。也就是说，轿车子午胎最薄的部位就是胎侧，而应力最集中的部位是胎肩（胎面与胎侧的过渡区）。如这两个部位受伤，会造成安全隐患。在这两个部位发生撞击和摩擦，容易导致橡胶受伤和帘线断裂而出现鼓包。

同时轮胎在使用中缺气碾压也会带来极大的隐患。当轮胎遇到刺伤、撞击等外力作用导致轮胎漏气或气压不足时，也会导致胎侧、胎肩部位的曲挠挤压，骨架材料中的帘线易磨损断裂，此时帘线失去承载能力，这个受损部位完全依靠橡胶来承受重量和压力，就必然会出现鼓包。这种安全隐患是致命的。我们可以随处看到一些车主将车辆驶上台阶、马路牙；一些新手路边停车不熟练，来回倒车，反复碾压胎肩；还有的停车时受路面条件限制，将车辆一侧爬到安全岛或人行道上，造成另一侧轮胎承重过大，胎侧受力不匀。

还有不为公众所知的是急刹车和频繁刹车对轮胎胎侧部位的伤害。刹车时，车辆的制动力通过轮辋传递至胎圈、胎侧、胎面，最柔软的胎侧部位受到的周向剪切力最大，也最容易导致橡胶与帘线的分离。这些都是造成轮胎鼓包等安全隐患的主要原因。

由于轮胎是一个橡胶为主的汽车零部件，很难通过外观发现其内在的问题。消费者由于使用不当所造成的后天性安全隐患不易察觉，所以一旦发生鼓包等问题，多数都会投诉是厂家质量问题。因此，我们针对一条有鼓包的轮胎，要具体地分析判断，把责任全部简单地归究于企业制造或者消费者使用不当都是不客观和不公正的。（帆影）