中国力车胎行业经过近百年的发展，特别是经过改革开放近30年的发展，力车胎产品的生产规模为世界最大，工艺技术、装备和产品质量都有很大的提高，具有一定规模的企业有300多家，近10万从业人员，是中国橡胶工业比较重要的产品行业。按中橡协力车胎分会的调查估算，2006年我国产自行车外胎5亿条左右，其中出口了9614.12万条（海关总署统计数，下同）；产自行车内胎约6亿条，出口了15449.48万条。产摩托车外胎1亿条左右，出口1028.24万条；产摩托车内胎约1.2亿条，出口4432万条；产工业车胎及其他小轮径充气内外胎5000万条左右。2007年1～9月份不完全统计了23家中橡协力车胎分会会员企业的数据，力车胎销售收入69.64亿元人民币（下同），力车胎出口交货值12.33亿元，产手推车外胎1289.7万条、手推车內胎1229.7万条，产自行车外胎17436.4万条、其中彩色自行车外胎8995.1万条、产自行车内胎21365.6万条，产摩托车外胎8071.7万条、摩托车內胎7135.5万条，产丁基内胎13083.2万条，丁基化率达44.05％。耗用天然橡胶8.64万吨，耗用合成橡胶8.16万吨，耗用尼龙帘子布2.38万吨。

力车胎与汽车轮胎相比，产品要求相对要低一些，是一种轻工业配套的产品。经济实用，外观漂亮，价廉物美是生产企业追求的目标。当然，高端的力车胎产品的质量要求也很高，几百元一条的胎也有。目前，力车胎使用天然橡胶略多于合成橡胶，其比例：51.4％比48.6％左右。黑色外胎多用SCR 10标胶、泰国3号烟胶、马来西亚SMR 20号标胶，彩色外胎多用浅色SCR 5L标胶、越南3L标胶；红色内胎用SCR 5标胶、3L标胶，黑色内胎用SCR 5标胶、也有少数企业掺用SCR 10标胶。黑色外胎使用的天然胶一般没有特殊的要求，只要扯断强度高、质地均匀，符合国家相关标准要求即可。彩色外胎因为要求色彩艳丽，有些是采用双螺杆内复合压出工艺，所以要求生胶除符合国家标准的要求外，还要色泽浅、粘度均匀、杂质少。内胎是一种薄壁的管状制品，所用的天然橡胶除符合标准的要求外，粘度均匀、杂质少至关重要。此外，低分子量的成份越少越好，因为低分子成份多，特别是树脂类的组份多了会致使压出过程中胶料粘芯型，使压出的半成品尺寸不稳定，产品硫化时也易粘模。

力车胎产品使用合成橡胶已有四十多年的历史。上世纪六十年代初期，就有橡胶厂开始在自行车胎面胶里掺用氯丁胶，本想改善车胎在寒冷地区易老化龟裂的质量问题。因氯丁胶不耐寒，龟裂问题没有解决反而更严重了，从此力车胎不再掺用氯丁橡胶了。1962 ～1965年期间研究试用丁苯橡胶制造自行车外胎和手推车外胎。那时是硬质丁苯胶，生胶要放在硫化罐内蒸软了才能上机素炼、混炼，工艺比较复杂。因为在胎面胶中试掺氯丁胶失败过，所以丁苯胶是在帘布胶的配方中首先试用，并用比是天然胶80％丁苯胶20％，效果还不错。到八十年代锦纶帘子布代替棉帘布生产力车胎后，因丁苯胶有利于提高胶与帘布的附着力，加之丁苯胶又比天然胶便宜，丁苯胶得到广泛的应用。在帘布胶配方中用20～40份，在胎面胶配方里掺用 20～40份，在天然胶内胎配方里掺10～20份。对力车胎产品而言，要求丁苯胶能有较高的耐磨性、屈挠性能好、自粘性好，非污染型的丁苯胶应不易变色，以利于制造颜色艳丽的产品。

力车胎产品应用顺丁胶是1973年前后的事。当时资料介绍顺丁胶具有优良的耐磨性能、弹性又好，是制造轮胎的好材料，故引起很多企业的兴趣，都纷纷组织技术人员研究应用。顺丁胶与天然胶按30％对70％的比例先掺用于自行车胎面胶，效果很好。而且并用顺丁胶的外胎比并用丁苯胶的外胎外观较光滑发亮，又不易粘模具，操作工欢迎，产品也很受市场欢迎。一度在自行车外胎、手推车外胎的配方里，天然胶与顺丁胶的掺用比例达到55％比45％。由于考虑整胎的层级应力配合和利于提高胶与布的附着力，现在外胎大部分是天然胶、顺丁胶、丁苯胶三胶并用。由于力车胎多是贴合成型、又很讲够生产成本，影响顺丁胶并用量的主要原因是强度偏低、粘性差。

丁基橡胶是1970年首先试用于力车胎气囊，效果很好，提高了胶囊的寿命近十倍。虽然丁基胶较贵、成本高，也很快被整个力车胎行业所接受。1979年上海的橡胶厂首先试制丁基胶自行车内胎，1982年4月试生产。由于丁基胶的透气率极小，是制造内胎的极好材料。当时的化学工业部橡胶司提出过“内胎丁基化”的要求，但终因生产成本、制造丁基内胎的工艺技术有一定的难度，徘徊了近十年而未得到大面积推广。直到九十年代中期，由于出口市场大量需求丁基内胎，此时国内市场也逐渐开始接受了丁基内胎，力车胎行业才真正开始批量生产丁基内胎。很多企业上新的丁基内胎生产线，工艺技术也逐渐被掌握，国内也能制造丁基内胎专用的挤出成型生产线和内胎接头机。按中橡协力车胎分会的不完全统计，23家会员企业2007年1～9月份内胎丁基化率达到44.05％。从性价比来讲，内胎的丁基化率还应高些，但由于丁基胶的不饱和度太低，影响了硫化效率；丁基胶的自粘性也不好，易使内胎产生废次品。中小企业还没有完全掌握丁基内胎的生产技术，在一定程度上制约了丁基内胎的产量。

1985年前后我国大量出口自行车，推动了彩色、双色自行车胎的迅猛发展，但有部分企业曾经因彩胎变色或早期龟裂而被要求退货、索赔。所以，如何提高彩色胎胎侧耐变色、耐龟裂的性能成了一个突出的难题。由于三元乙丙橡胶具有优良的耐天候老化、耐龟裂、不易变色等特性，很快被配方设计者所接受，成为制造高档彩色自行车胎的首选胶种。但三元乙丙橡胶价格较高，很多企业生产出口的彩色胎时才用乙丙橡胶，所以三元乙丙胶在力车胎产品的使用还受到一定的制约。随着三元乙丙胶与天然橡胶价差的缩小，三元乙丙胶的用量将进一步扩大，不但彩色胎用，黑色胎也会应用。

聚异戊橡胶在力车胎的应用研究始于1990年前后，当时主要是用前苏联的产品，在试生产中就发现异戊胶冷流性问题特别突出，存放在仓库的异戊胶流得一塌糊涂，所以就没有继续再试下去。到了1995年，天然橡胶陡然升价，一向以天然橡胶生产内胎的力车胎行业不得不寻找新的替代原材料，用丁基胶生产内胎成本高、技术难题也多，故而又重新转向试用异戊胶。此时的异戊胶“冷流”的质量问题已有所解决，工艺性能也可以，特别是用异戊胶生产自行车内胎的接头质量比较好比较稳定，只是胎坯的挺性略差，但终因其成本比天然橡胶低，所以不少企业开始用异戊橡胶代替部分天然胶做自行车内胎、手推车内胎，也在摩托车内胎中掺用。

我们以发调查表的形式，对13家主要生产力车胎产品的企业作过调查。从调查情况看，这些企业还是以天然橡胶为主，合成橡胶占总用胶量之45.98％。其中丁苯胶占18.87％，顺丁胶占16.79％，丁基胶占6.36％，三元乙丙胶占2.27％，异戊胶占1.69％。

随着人们物质、文化生活水平的提高，自行车作为交通代步工具的同时，已经成为一种体育运动的器械，自行车运动成为人们爱好的体育竞技项目。在经济发达的美国，拥有自行车的人数超过1亿人，现在依然逐年增长，人均拥有自行车为0.46辆。日本的经济学家研究后得出结论，在5千米为半径的范围内，自行车是最适用、最经济、最省资源的交通工具，所以日本及欧洲工业国家都提倡骑自行车。日本自行车人均拥有量为0.58辆、英国0.34辆、法国0.36辆、德国0.77辆、意大利0.46辆、加拿大0.34辆、荷兰高达1.07辆。自行车会随着人们认识的转变、会随能源的短缺而有新的发展，自行车胎也将有新的拓展市场。

摩托车在我国的高速发展是改革开放所取得的成果之一。据《摩托车信息》的报道，2007年我国摩托车的产量超过2100万辆，摩托车的社会保有量1亿多辆。2006年我国出口摩托车外胎1028.24万条、出口内胎4432万条，估算年需求摩托车外胎1.1亿条、内胎1.3亿条。

我国有8亿多农村人口，在农村拥有经济实用的摩托车是农家是否脱贫奔小康的标志之一，也是农村青年婚嫁置嫁妆首选之物。而我国现在千人占有摩托车才92辆左右，日本是千人占有120辆、意大利130辆、越南250辆、泰国165辆、马来西亚219辆，我国台湾省千人占有420辆以上。所以，摩托车产业还有很大的发展空间，摩托车胎还将有广阔的市场。

力车胎行业对橡胶的需求随着行业的发展会进一步增加需求量。

如果每条车胎都达到国家标准规定的尺寸和质量要求，一条自行车外胎平均需耗生胶0.2公斤，一条自行车内胎耗胶0.1公斤，一条摩托车外胎耗生胶1.1公斤，一条摩托车内胎耗胶0.2公斤，一条手推车外胎耗胶0.5公斤，一条手推车内胎耗胶0.2公斤，一条多用途车胎平均耗胎0.2公斤。若2010年需求的橡胶按天然胶与合成胶50:50，2015年按48:52计。2010年、2015年力车胎行业对橡胶需求的预测数列表于下：

力车胎行业2010年、2015年橡胶需求量 （吨）

根据力车胎行业的发展情况，希望生产氯化天然橡胶供应市场，以便胶浆制造、提高胶布的附着力和生产内胎的需求。希望适合力车胎品使用的合成橡胶品种规格再多些，进一步提高各项性能，改善与其他橡胶的相溶性、提高填充性能，以利降低产品生产成本。未来，彩色车胎和丁基内胎的产量将逐步增大，估计合成橡胶的需求量将进一步增加，天然胶与合成胶的比例将达50％比50％，2010年以后合成橡胶的需求量会超过天然橡胶。