中国橡胶工业协会 王凤菊

“十一五”期间，是我国橡胶原料发展史上最为辉煌的一个时期。“十二五”期间，我国橡胶原材料将进入技术、产品及产量大发展的重要时期，笔者择其要点，简述如下。

一、“十一五”期间我国橡胶工业发展概况

1、 合成橡胶

1.1、生产能力大幅度增长，品种发展逐步向供需平衡过渡。

“十一五”期间，我国合成橡胶总生产能力由2005年的132.7万吨（不包括合成胶乳）增长至2010年的271.7万吨（截止到2010年11月底），五年间增长了139万吨，增长率达到104.7%，超过了我国合成橡胶40多年产能发展的总和。

产品品种发展也在逐步向供需平衡过渡。乳聚丁苯橡胶和聚丁二烯橡胶由于国内已拥有成熟工业化技术，总量增长较快。为了满足我国高性能轮胎的原材料需求，中国石化高桥分公司和中国石油天然气股份有限公司独山子石化公司分别引进日本旭化成化学公司和意大利Polimeri Europa公司技术建成10万吨锂系SSBR、LCBR 多用途生产装置和18万吨锂系SSBR、LCBR及SBS 多用途生产装置。其他合成橡胶品种也在不同程度上有很大幅度增长。丁基橡胶由3万吨增长至12.5万吨，包括燕山石化扩能4.5万吨以及浙江信汇合成材料有限公司新建5万吨丁基橡胶装置投产。丁腈橡胶由4.3万吨增长至9.3万吨。茂名鲁华化工有限公司建成1.5万吨异戊橡胶生产装置，填补了国内空白。

我国“十一五”期间合成橡胶产能变化情况见表1：

表1—我国“十一五”期间主要合成橡胶品种产能变化情况

单位：万吨

	2005年	2007年	2009年	2010年	增长率，%
丁苯橡胶	49.5	63.7	98.7	98.7	99.4
聚丁二烯橡胶	44.6	52.4	57.4	65.4	46.6
SBS	24.0	26.0	59.0	69.0	187.5
丁基橡胶	3.0	3.0	4.5	12.5	150
丁腈橡胶	4.3	4.3	9.3	9.3	116.3
氯丁橡胶	5.3	5.3	5.3	8.3	56.6
乙丙橡胶	2.0	2.0	2.0	2.0	-
异戊橡胶	-			1.5
合计	132.7	156.7	236.2	266.7	101

1.2、产量逐步增长，消耗量大幅上升

伴随着新建合成橡胶装置的陆续投产和一些生产装置的扩能，“十一五”期间我国主要合成橡胶品种的产量大幅度增长，由2005年的132.52万吨增长至2009年的197万吨，增长了64.5万吨，增长率48.7%。其中丁苯橡胶由51.4万吨增至89万吨，增长73%，聚丁二烯橡胶由39.6万吨增至47.7万吨，增长21.2%，SBS由28.4万吨增至45万吨，增长58.5%。

以轮胎产业为代表的我国橡胶加工业的快速发展，带动了我国合成橡胶消耗量的大幅度增长。我国主要合成橡胶品种的表观消费量由2005年的200.17万吨增至319.93万吨，消耗量增长119.76万吨，增长率59.83%。其中丁苯橡胶由65.32万吨增至116.28万吨，增长78%，聚丁二烯橡胶由50.1万吨增至76.68万吨，增长53.1%，丁基橡胶由15.44万吨增至25.82万吨，增长67.2%。汽车工业的快速发展以及汽车部件出口市场的扩大，导致了乙丙橡胶消耗量的大幅增长，由2005年的9.23万吨增至18.97万吨，增长105.5%。

我国“十一五”期间主要合成橡胶品种产量、进出口量及表观消费量见表2.

表2-我国“十一五”期间主要合成橡胶品种产量、进出口量及表观消费量

单位：万吨

	产量	进口量	出口量	表观消费量	消费量增长，%
	2005	2009	2005	2009	2005	2009	2005	2009
丁苯橡胶	51.42	89.1	15.99	31.2	2.09	4.02	65.32	116.28	78
聚丁二烯橡胶	39.62	47.7	11.47	30.6	0.99	1.62	50.1	76.68	53.1
SBS	28.41	45.0	13.3	12.7	0.32	0.91	41.39	56.79	37.2
丁基橡胶	3.9	4.03	12.56	22.45	1.02	0.66	15.44	25.82	67.2
丁腈橡胶	3.72	4.81	7.65	11.12	0.24	0.12	11.13	15.81	42
氯丁橡胶	3.53	4.44	2.56	1.9	0.1	0.27	5.99	6.07	1.3
乙丙橡胶	1.92	1.8	7.50	17.46	0.19	0.29	9.23	18.97	105.5
异戊橡胶			1.64	3.62	0.07	0.11	1.57	3.51	123.5
合计	132.52	197.0	72.74	131.2	5.02	8.0	200.17	319.93	59.83

1.3 合成橡胶研发成果斐然

“十一五”期间，我国在合成橡胶新产品、新技术开发方面步伐进一步加快，主要品种和牌号不断发展完善。

聚丁二烯橡胶：中国石油化工集团公司燕山石化开发了充油BR9001和树脂改性牌号BR9004。产品主要用于高性能子午线轮胎的胎面胶和胎侧胶。燕山石化与北京化工大学合作，共同开发出3万吨/年Nd-BR工业生产成套技术，产品顺式-1,4-结构含量大于97%，产品定位于高性能子午线轮胎的胎面胶和胎侧胶市场。齐鲁石化先后开发了环氧化BR、氯化BR和高填充油BR。环氧化BR耐油性接近NBR，气密性接近IIR。氯化BR与普通BR相比，耐热性、耐溶剂性、耐老化性、硫化性能大大提高，在橡胶制品、电缆、航空、建筑领域有广泛的应用前景。高填充油BR解决了以往镍系充油橡胶在贮存过程中门尼粘度降低、油与胶相容性差等问题，具有良好的加工性能，可显著降低橡胶制品的生产成本。

丁苯橡胶：中国石油天然气股份有限公司兰州石化公司实现了环保型SBR1500E、1502E和1712E的工业化生产，采用环保型芳烃油开发了符合欧盟REACH法规的SBR1723和1739。兰州化工研究中心开发了以各种块状胶胶乳为原料的自生隔离剂凝聚法制备各种粉末橡胶的技术。南通申华化工公司开发成功填充低稠环芳烃油的SBR1723。吉林石化公司开发了高转化率SBR1502新技术。南京扬金橡胶公司生产出了环保型SBR-1712E和填充高芳烃油产品SBR-1712#；齐鲁石油化工公司开发了非污染型充油SBR1778、高充油型SBR1714、高苯乙烯含量充油SBR1721、高苯乙烯含量非污染型SBR1516、低门尼非污染型SBR1507、不含亚硝基胺的环保型SBR生产技术以及充环保型芳烃油的SBR生产技术。

在锂系聚合物方面，高桥石化和独山子石化分别采用引进技术建成了10万吨/年SSBR装置，产品以中、低乙烯基SSBR为主。独山子石化装置通过连续法与间歇法生产SSBR/LCBR/SB等9个牌号的产品。巴陵石化公司开发出用于沥青改性的SBS新牌号YH-761和YH-898；用于发泡鞋底的YH-788和高充油牌号YS-803。同时巴陵石化公司还开发茂系SBS加氢（SEBS）生产工艺，并建成2万吨/年工业生产装置，先后开发出YH-501、YH-502、YH-503、YH-601、YH-602等多个新产品，在胶粘剂、密封剂、沥青以及聚合物改性等方面具有广泛的应用。中国石化北京北化院燕山分院（原燕山石化公司研究院）根据掌握的连续聚合SSBR分子调控技术，采用自主开发的新型结构调节体系和凝胶抑制体系，开发出了高苯乙烯含量的YL950、充油牌号YL951、高乙烯基充油牌号YL952、高苯乙烯基充油牌号YL954等中试产品。

丁腈橡胶：兰州石化消化吸收引进的NBR生产技术，独立完成了5万吨/年NBR生产装置的设计、施工和建设，装置运转正常，生产的NBR牌号扩大到高饱和度HNBR、NBR/PVC共沉胶、端羟基、端羧基和端羟基羧基液体NBR。

赞南科技(上海)有限公司公司2005年成功研发了具有国际领先水平的“烯烃复分解催化剂（詹氏催化剂）”系列产品，建立了以烯烃复分解催化反应极其广泛应用生产为核心的技术平台。这一类催化剂产品的最大特点在于可使烯烃中碳碳双键之间发生交换反应，可有效应用于生产HNBR。目前能够生产不同腈基“CN”含量、不同门尼粘度（分子量）和加氢度高达90%~99.5%（碘值：3-30）的各种氢化丁腈橡胶系列产品。

乙丙橡胶：吉林石化公司1997年建成国内第一套2万吨/年EPR装置，此后陆续开发出11个应用于润滑油改进剂、汽车内胎、树脂改性及密封条等领域的新牌号，这些牌号基本覆盖了国内EPR应用的中低端市场，并得到国内外用户的认可，但用于电线电缆、高档密封条等高端领域的EPR产品仍处于空白。

丁基橡胶：燕山石化引进意大利PI公司中试技术，于1999年建成生产装置。针对工业装置出现的问题，燕山石化与有关单位联合攻关，修改了脱气和气提系统的流程，解决了产品带色问题；改进了氧化铝干燥和再生的流程，并买断了PI公司的IIR技术，形成了我国自有技术，成为国内合成橡胶工业装置引进、消化、吸收再创新的典范。国内首套BIIR装置已于2010年5月在中国石化北京燕山分公司建成，9月份试车投产，装置设计产能3万吨/年。燕山石化公司通过大量的基础研究，开发了新的BIIR产品，建立了相关的测试方法和标准，产品牌号包括BIIR 2032和BIIR 2045

异戊橡胶：青岛伊科思新材料股份有限公司在国内早期开发的IR技术基础上，开发了10万吨/年IR工业生产技术，已着手建设3万吨/年生产线。2009年底，茂名鲁华化工有限公司采用自有技术开发了1.5万吨/年IR工艺包，2010年在国内率先生产出高顺式-1,4-结构含量的异戊橡胶。

氯丁橡胶：经过多年的努力与实践，目前我国两家氯丁橡胶生产企业重庆长寿和山西大同公司已全面掌握了多品种牌号的CR的生产技术。由山西合成橡胶集团与亚美尼亚的纳依里特股份有限公司合资建设的年产3万吨氯丁橡胶生产装置于2010年6月正式投产，并生产出SN232型合格的氯丁橡胶产品。

2、天然橡胶

“十一五”期间我国天然橡胶事业发展步伐进一步加快，植胶面积由2005年的1110万亩增长至1463万亩，增长31.8%，国内天然橡胶产量由51万吨增长至64.4万吨，增长26.3%。2009年广垦在海外为国内生产天然橡胶8万吨，总资源72.4万吨，较2005年增长42%。

我国2000-2009年天然橡胶产量、进口量及表观消费量见表3.

表3-我国2000-2009年天然橡胶产量、进口量、消费量（万吨） 2000 2002 2004 2006 2008 2009

天然橡胶产量 47.0 54.0 57.0 60.2 54.78 64.4

天然橡胶进口量 85.0 95.6 128.3 161.24 168.23 171.0 复合橡胶进口量 7.35 9.03 33.61 52.97 55.77 102.0 表观消费量 139.0 158.0 162.0 219.0 278.8 337.4

“十一五”期间我国天然橡胶产业进行了一系列加工业布局的调整，海南农垦将70多家加工厂重组成13家，云南农垦将80多家加工厂重组成16家，广东农垦已经把20多家工厂重组成3家，加工厂规模均在万吨以上。为配合天然橡胶初加工业布局的调整，启动了新产品研发及产品质量改进计划。

在新产品研发方面，我国华南热带农业大学热带作物产品加工设计所等单位先后开发了环氧化天然橡胶、氯化天然橡胶、恒粘橡胶、接枝橡胶、低蛋白质橡胶、低氨胶乳、纳米胶乳等新材料、新产品。中国热带农业科学院农产品加工研究所分别在海南和云南垦区建立了微生物凝固胶乳示范基地，微生物凝固胶乳可以节省凝固酸的费用，降低生产成本，干燥均匀，废水处理也较酸凝固的容易，产品的质量得到提高。如采用胶园微生物凝固，则减少运输成本。开发了较低温度干燥及微波干燥技术，实现节省能源的目的，提升了产品质量。海胶集团依托海南农垦橡胶初加工数十年积累的技术力量，与有关院校及科研机构合作，以市场需求为导向，依托“宝岛”、“美联”、“五指山”等知名天然橡胶品牌，进一步研发、规模化生产适销对路产品，生产的天然橡胶系列产品已广泛应用于我国汽车轮胎、航空轮胎、高级医用手套、胶丝及其它高科技橡胶制品中。其将辅助生物凝固技术用于胶乳级标准胶的生产，解决多年来国产胶拉伸强度低的问题，并成功研发了航空轮胎橡胶产品。借助自身科研成果，组织规模化子午线轮胎胶生产打破了多年来子午轮胎用胶一直依赖进口的局面。

我国天然橡胶产量未来有望升至80万吨以上，海外资源将超过30万吨。天然橡胶初加工仍有较大的发展空间，通过新产品研发及产品质量改进，市场竞争力将会进一步提高。

二、“十二五”期间我国橡胶生产能力增长预测

2.1 合成橡胶

根据目前我国在建和计划建设的合成橡胶项目预测，“十二五”末期我国合成橡胶生产能力将达到434.7万吨，其中包括，中国石化燕山分公司的9.0万吨/年丁基橡胶(含6.0万吨/年溴化丁基橡胶)生产装置，辽宁盘锦振奥化工有限公司的12.0万吨/年丁基橡胶（包括卤化丁基橡胶）生产装置和40万吨异戊橡胶装置，中国蓝星石化天津公司的4.0万吨/年的丁腈橡胶装置，吉林石油化工公司的2.5万吨/年乙丙橡胶生产装置，中石油四川乙烯的15.0万吨/年顺丁橡胶生产装置，中石油大庆石油化工公司的8.0万吨/年SBS生产装置，中石油抚顺石油化工公司的20.0万吨/年乳聚丁苯橡胶生产装置，浙江宁波顺泽的5.0万吨/年丁腈橡胶、青岛伊克思新材料公司的3.0万吨/年异戊橡胶，天津陆港的10.0万吨ESBR生产装置，天津渤天化工公司与LG化学公司合作的6.0万吨/年SBS装置，福建湄州湾氯碱工业公司的10.0万吨/年ESBR装置和5.0万吨/年顺丁橡胶装置，申华化学工业有限公司的3.0万吨/年丁腈橡胶生产装置等。预计“十二五”末期我国合成橡胶生产能力将达到435万吨，增长63%。“十二五”末我国合成橡胶各品种生产能力增长情况见45.

表4--我国“十二五”末期主要合成橡胶品种产能预测

单位：万吨

	2010年	2015年	增长率，%
丁苯橡胶	98.7	138.7	40.5
聚丁二烯橡胶	65.4	80.4	22.9
SBS	69.0	93.0	34.8
丁基橡胶	12.5	33.5	168
丁腈橡胶	9.3	17.3	86
氯丁橡胶	8.3	8.3	-
乙丙橡胶	2.0	7.0	250
异戊橡胶	1.5	56.5	366.6
合计	266.7	434.7	63

我国天然橡胶产量未来有望升至80万吨，海外资源将超过30万吨。天然橡胶初加工仍有较大的发展空间，通过新产品研发及产品质量改进，市场竞争力将会进一步提高。

2.2 天然橡胶

预计2015年国内天然橡胶种植面积将可能达到1500万亩以上，产量达到85万吨左右。近年来，国内大型天然橡胶生产企业、轮胎企业及橡胶贸易企业如广垦橡胶集团公司、中化国际控股股份有限公司、广饶西水集团等先后在泰国、马来西亚、非洲以及老挝等国家和地区投资胶园种植和建立大型橡胶加工厂及生产基地。广垦橡胶集团公司目前在境外已拥有20多万吨橡胶加工能力，中化国际在非洲投资胶园种植32万亩，在马来西亚、印度尼西亚等国拥有橡胶加工能力10万吨。据不完全统计，我国目前在境外投资胶园137万亩，拥有橡胶加工能力33万吨。预计2015年我国境内外可控天然橡胶资源总量将超过130万吨，将大大缓解国内供需压力。

三、“十二五”期间我国橡胶消耗预测

由于中国城市化速度的加快和城镇人口的不断增多，庞大的汽车消费市场已经形成。预计从2010年到2020年，中国受以钢铁、化工、汽车等为主的重化工业对整个工业的长期拉动，人均GDP还将保持平均85%以上的增长速度。中国开始进入汽车社会，“十二五”期间，中国汽车市场仍将处于高速发展阶段。据国家“十二五”规划预测，2015年中国汽车产量将达到2500万辆，约占当年世界汽车产量的30%。预计2015年，我国乘用车产量为2031万辆，占汽车总产量的比重约为81%；2015年我国商用车产量为469万辆，占汽车总产量的比重约为19%。预计2015年，汽车整车出口量将达到400——500万辆。

综合有关部门的规划和专家的预测，2015年我国轮胎需求总量将达到3.9-4.2亿条，其中乘用车轮胎占比例比较大，约占60%，载重胎约占25%。汽车轮胎出口占产量30-35%，将形成结构优化、技术进步、资源节约、环境友好和可持续发展的轮胎工业体系。轮胎耗胶约占我国总耗胶量的70%，预计2015年末，我国轮胎行业消耗橡胶总量将达到约744万吨。其中合成橡胶约占40%，约消耗297万吨，天然橡胶约447万吨。我国未来轮胎用胶结构变化表现在以下几个方面：

溶聚丁苯橡胶: 伴随着绿色轮胎的发展，轮胎对SSBR需求将会明显增加。预计2015年SSBR需求量约20万吨;

稀土聚丁二烯橡胶: NdBR与SSBR并用可以实现抗湿滑性和低滚动阻力的最佳效果，随着国内NdBR生产装置的投产，预计消耗量约8-10万吨。

异戊橡胶及反式异戊橡胶: “十二五”末期，我国异戊橡胶生产能力有望超过50万吨，鉴于我国天然橡胶资源的紧缺性和异戊橡胶对天然橡胶的可替代性，异戊橡胶消耗量将大幅度增加。我国反式异戊橡胶工业化装置即将建成，2015年有可能实现产能10万吨，预计2015年我国异戊橡胶（包括反式异戊橡胶）消耗量约45-50万吨。

杜仲橡胶：我国杜仲资源丰富，目前我国在杜仲树的种植、杜仲胶的提取及应用技术和医用、保健及综合利用方面，都取得了实质性进展，已经形成了领先世界的完整的杜仲材料科学产权体系，杜仲橡胶的提取技术已经实现了生产成本的大幅度降低，基本具备了产业化的基础。杜仲胶应用于轮胎胶料的硬度和定伸应力很高，而高的硬度及定伸应力，则可降低轮胎受压时的应变，减小滚动阻力，从而节约车辆燃料，同时，高的硬度和定伸应力，可以提高轮胎的耐磨性，优异的耐磨性和耐屈挠龟裂性能，将有效的提高用作轮胎使用时的寿命。

杜仲产业的发展已受到国家相关部门的高度重视，可以预见，杜仲橡胶将在我国橡胶工业中发挥极其重要的战略作用,为我国轮胎橡胶工业产品结构升级做出重大贡献。预计“十二五”末期将有一定量的杜仲橡胶用于绿色轮胎及其他制品的制造。

据中国橡胶工业协会胶管胶带分会的估测，2010年胶管胶带行业约消耗橡胶38万吨，其中天然橡胶约15万吨，合成橡胶约23万吨，天然橡胶约占40%。按年均增长率12%测算，预计2015年胶管胶带行业约消耗橡胶66.7万吨，其中天然橡胶约25.3万吨，合成橡胶约41.4万吨，天然橡胶约占38%。

据国家统计局统计，2008年我国规模以上的胶鞋企业620家，分布在全国25个省市，其中浙江省胶鞋企业最多，其次是福建省、广东省。据海关统计，2008年我国胶鞋出口56.94亿双，2009年因受金融危机影响，我国胶鞋出口大幅度下降。据行业调查，目前我国三大工艺生产的胶鞋产品消费量占全部鞋类产品总量的60%以上。按此比例测算，2010年国内胶鞋消费量约20.25亿双，2015年将达到23.1亿双，其中传统的热硫化胶鞋约10亿双。综合我国胶鞋出口和内销预测数据，预计2010年我国胶鞋总需求量约80亿双左右，2015年为88亿双左右。预计2015年胶鞋行业消耗橡胶55万吨，其中天然橡胶约20万吨，合成橡胶（含SBC弹性体）35万吨。

我国以汽车部件为主的橡胶制品领域在未来五年将受益于外资品牌替代、国际产业转移的庞大市场需求，有着广阔的发展空间，对乙丙橡胶、丁基橡胶及丁腈橡胶等其他特种橡胶的需求将明显增长。预计上述三大橡胶品种的年需求增长率为8-10%。2015年我国汽车部件及其他橡胶制品预计消耗合成橡胶（包括SBC热塑性弹性体）80万吨左右。

预计2015年我国合成橡胶表观消费量将达到469.5万吨，年均增长率约6.5%，总增长率37.2%。

由于异戊橡胶的替代，“十二五”末期我国天然橡胶需求增长速度逐步放缓，预计2015年我国天然橡胶消耗量约370万吨，增长23.1%.

我国“十二五”末期橡胶需求预测见表5。

表5--我国“十二五”末期橡胶需求量预测

单位：万吨

	2009年	2010年（估测）	2015年	增长，%
丁苯橡胶	116.28	115.5	137.0	18.6
聚丁二烯橡胶	76.68	80.35	106.0	41.3
SBS	56.79	64.8	75.0	15.7
丁基橡胶	25.82	28.3	38.0	34.3
丁腈橡胶	15.81	17.8	26.0	46.1
氯丁橡胶	6.07	5.97	7.0	17.2
乙丙橡胶	18.97	21.3	30.0	40.8
异戊橡胶	3.51	7.2	45.0	594.4
杜仲橡胶	-	-	5.0	-
合计	319.93	342.2	469.5	37.2
天然橡胶	337.4.0	340.0	370.0	8.8
合计	657.33	682.2	839.0	23.0

注：1）以上均以表观统计数据为基础。

2）合成橡胶进口数据不包括“其他”项下的统计数据。

三. 问题与建议

3.1 技术创新有待进一步加强

就合成橡胶来讲，我国七大通用品种中，镍系聚丁二烯橡胶、乳聚丁苯橡胶、SBCs等已形成自有技术并具有较强的竞争力，但丁腈橡胶、乙丙橡胶、卤化丁基橡胶的许多高端牌号在很大程度上还依赖进口，稀土聚丁二烯橡胶、中、高乙烯基聚丁二烯橡胶虽有技术开发，但都没有进入工业化生产阶段。

产品牌号发展缓慢，尤其是充油充炭黑产品牌号较少，不利于下游加工企业产品结构的升级和调整。丁基橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶、锂系聚丁二烯橡胶及其他特种橡胶的品种牌号较少，市场覆盖面窄。用于高等级轮胎及高档胶鞋的SSBR主要依靠进口。在充环保油方面，在苯乙烯、乙烯基含量调节方面，在偶联和端基改性方面，相应SSBR牌号生产仍是空白。产品开发要向差别化发展,依据下游市场的消费特点，针对不同品种开发具有特定用途的专用牌号，细分产品市场。

建议加强氢化丁腈橡胶、茂金属催化乙丙橡胶（m-EPDM）、烯烃共聚弹性体（POE）、稀土聚丁二烯橡胶、反式异戊橡胶、杜仲橡胶等新型高性能橡胶技术的产品开发及应用研究，加强合成橡胶改性和共混技术的开发。同时加强绿色助剂和添加剂的开发及应用。

3.2 均衡发展，有序调整产品结构

国内镍系聚丁二烯橡胶及乳聚丁苯橡胶生产能力趋于饱和，国内目前已建和在建装置较多，将出现阶段性过剩现象，要适度控制乳聚丁苯橡胶、镍系聚丁二烯橡胶及SBCs热塑性弹性体生产规模。要防止产能过剩。必要时国家应给予适当干预。

“十二五”期间，要重点发展我国乙丙橡胶、卤化丁基橡胶、钕系聚丁二烯橡胶、异戊橡胶、反式异戊橡胶及高乙烯基聚丁二烯橡胶等品种，我国乙丙橡胶供需缺口持续增大，且还有较大的增长空间。钕系聚丁二烯橡胶加工性能优异，在磨耗、生热、疲劳、老化以及滚动阻力等方面优于传统的钛系、钴系、镍系聚丁二烯橡胶，符合高性能轮胎在高速、节能、安全、环保等方面发展的需要，是当今发展最快的聚丁二烯橡胶品种。应加快发展钕系聚丁二烯橡胶，逐步实现镍系聚丁二烯橡胶的更新换代。

作为四大工业原材料之一的天然橡胶，与石油、钢铁、煤炭一起支撑起我国整个工业体系。国际市场橡胶价格从５年前不足6000元人民币／吨的低位升至2010年1月突破40000元人民币／吨的历史高位。但不容忽视的是，东南亚地区的橡胶种植园里的橡胶树均不具有抗击枯萎病的能力，各种自然灾害及病虫害的发生随时会给天然橡胶的产量产生重大影响。美国、日本以及欧洲各国近年加大投资力度积极寻求天然橡胶替代品，美国、日本以及欧洲各国对杜仲橡胶高度关注并采取了积极的行动。杜仲是我国特有的资源，世界99以上%的资源在中国。杜仲产业集群是以杜仲橡胶、杜仲药用价值为基础的生物产品产业链，是典型的新兴工农业复合循环经济产业体系。经过60年几代人的努力，目前我国在杜仲树的种植、杜仲胶的提取及应用技术和医用、保健及综合利用方面，都取得了实质性进展，已经形成了领先世界的完整的杜仲材料科学产权体系，基本具备了产业化的基础。杜仲橡胶的提取技术已经实现了生产成本的大幅度降低，有望在不远的将来可与天然橡胶相竞争。利用杜仲胶的橡—塑二重性、优良的共混性和独特的集成性的开发已经进入一个新高度，使利用杜仲胶制造抗振防噪工程制品和绿色轮胎等成为可能。杜仲橡胶有望成为我国合成橡胶的重要改性材料和天橡胶的重要替代材料，积极推进杜仲橡胶的开发刻不容缓.

3.3产品应用研究及市场推广亟需加强

国内橡胶加工企业的资本结构和产品结构正在发生重大变化，其中外资控股或独资

所占份额上升较快，生产高端轮胎的外资企业根据其配方要求大多选用国外自产合成橡胶或进口橡胶，需要进一步加强国产溶聚丁苯橡胶、异戊橡胶的市场推广应用力度。反式异戊橡胶（TPI）在我国节能轮胎的生产中具有重要推广应用价值。在轿车和轻载半钢子午胎胎面胶中使用20~25份TPI即可节省燃油2.5%左右，同时加用20份HVBR的胎面胶(样胎C-2)，不仅油耗低，而且抗湿滑性能还有所提高。以轮胎使用寿命为10万公里计（实际已超出），平均每条轮胎可节省燃油35升（轿车胎）~50升（轻载胎），而在制造这些轮胎时，每条胎仅用了300~500g的TPI。以此计算，1吨TPI用于轮胎，共可节省燃油10万升（70~80吨），减少汽车尾气二氧化碳排放量200吨左右，社会效益及经济效益显著。

橡胶新产品的开发需要进行一系列的配套开发，形成有规模的新产品市场。同时，除加强产品加工应用技术的研究开发外，还需要更多的下游用户技术部门的参与，建立橡胶用户与生产企业直接有效沟通的顺畅渠道，推动新产品的应用普及。

参考文献：

1、反式异戊橡胶－制造低碳轮胎的新材料,黄宝琛，赵志超，第四届中国橡胶材料发展论坛，2010.9

2、中国合成橡胶工业现状及发展趋势，梁爱民，第四届中国橡胶材料发展论坛，2010.9

3. 我国轮胎产业发展前景及其对橡胶需求的分析，陈志宏，中国橡胶工业年鉴（2009-2010）

4. 高性能轮胎用合成橡胶新产品研发及应用进展，荔栓红，第四届中国橡胶材料发展论坛，2010.9