2011年是中国“十二五”规划开局之年，在中国橡胶工业协会领导下，废橡胶综合利用产业整体规模、资源利用率、自主创新、节能降耗及环保五个方面在“十一五”取得成果的基础上，以“废橡胶综合利用产业“十二五”科技发展规划”作为行业发展和国家制定橡胶工业发展的政策依据，坚持对产业发展落实“安全、高效、环保、节能”，克服了税收增加、原材料、生产经营成本上升等多种不利因素的影响，保持了中国废橡胶综合利用产业健康、稳定发展，取得了显著成效。

天然橡胶、合成橡胶等原辅材料价格居高不下，催生了橡胶制品企业研究人员对再生胶的重新认识，加大了对再生胶应用的研究，扩大对再生胶使用的选择力度，为再生胶生产量的增加带来了新的契机。

2011年上半年据46家会员单位统计资料显示，再生胶、胶粉总产量比上年同期增长了12.85%；销售量比上年同期增长了13.57%；预计2011年我国胶粉直接应用将在去年30万吨的基础上提高20%达到36万吨，再生胶用量有望在去年270万吨的基础上增长10%以上，突破300万吨。

2010年我国天然橡胶消耗量300万吨、合成橡胶消耗量345万吨，按橡胶制品含胶率40%计算，645万吨橡胶可生产橡胶制品重量达1600万吨以上（不含轮胎、胶管胶带等橡胶制品的骨架材料在内）。

随着这几年我国经济和汽车工业的快速发展，国内汽车保有量已达1亿辆左右；每年废轮胎产生量以8～10%的速度递增，2011年我国产生废轮胎在2.76亿条左右，从磨损回收的废子午胎分解获取65%废橡胶、35%骨架材料，废斜交胎分解获取85%废橡胶、15%骨架材料核算,重量达1000万吨，还不包括每年报废的大量胶管胶带、摩托车胎、电动车胎、自行车胎、胶鞋等众多废旧橡胶制品，其数量也在好几百万吨，我国已经成为世界废橡胶（含废轮胎：下同）产生量最大的国家之一，每年产生的废橡胶数量保守估算在1500万吨以上；除了一部分

被正常的无害化回收与环保型利用外，还有数量达几百万吨废橡胶散落在民间，

被非环保型使用。

因此，国内的废橡胶循环利用工作任重道远，禁止废橡胶进口成为必然；如何贯彻国内废橡胶“资源化、减量化、无害化、再制造”的“3R”原则，已经成为亟待解决的问题；也正是这种情况，我国政府多个相关部委都一直对废橡胶综合利用产业给予鼓励、支持；虽然与世界发达国家政府所采取的政策措施力度相比，还不尽人意存在很大距离，但差距正在缩小。

随着橡胶工业的发展，今年我国将成为橡胶消耗量连续10年世界第一；橡胶资源的匮乏，77%天然橡胶、48％合成橡胶依赖进口，供需矛盾十分突出；橡胶资源短缺对国民经济发展的影响日益显现，“变废为宝”充分利用废橡胶资源生产再生胶成为必然选择，自主创新、科技发展、创造性改变传统工艺装备，成为产业科学发展的动力。

2011年5月11日，四川省科技厅批准建立的四川省橡胶机械及废橡胶综合利用工程技术研究中心，在四川亚西橡塑机器有限公司的全力支持下挂牌成立。通过整合技术和人才资源，强化科学技术管理和技术创新，将为我国橡胶工业的发展，提升我国橡胶机械及废橡胶综合利用整体技术水平、促进节能减排、发展循环经济作出更大的贡献。

鼓励创新需要创新机制，2011年企业充分利用协会专业专家平台，对研发创新的科技成果申请考评与鉴定，取得了实质性进展。

2011年6月3日，浙江菱正机械有限公司研制的“BP线控废全钢子午胎胶粉成套装备” 经过2010年9月15日在河南浚县生产现场行业专家考评的基础上，通过石化联合会组织的科技成果鉴定。该生产线首次将BP网络自适应控制技术应用于胶粉生产设备，实现了废旧轮胎处理程序化和过程控制；创新性使用剪切胶粒工艺替代传统的反复挤压工艺以降低能耗；切割刀具采用迴线结构，刀具制作采用了自主研发的新型硬质合金堆焊技术，提高了刀具切割效率和使用寿命；自主开发了纤维胶粒分离器，改进了励磁磁选机和气流分选机，开发了负压悬浮技术和涡流差压增强收集技术，将细小纤维、钢丝、粉尘与胶粒分离；采用卧式动定磨盘水冷却结构提高磨粉机磨盘的平行度，降低磨耗，延长磨盘寿命：采用了模块化紧凑设计以减少占地面积。胶粉产品经石油和化学工业橡胶及再生产品质量监督检验中心检测，符合GB/T19208-2008标准的技术要求，与传统装备相比，该成套装备生产效率明显提高，用工人数和能耗降低显著；该成套装备己在国内外销售多套，技术水平总体达到国际先进水平。

2011年8月26日，江阴耐驰机械科技有限公司采用自主创新的42项专利技术研发的“NEZ自动化程控废轮胎处理生产线”，通过行业专家现场考评。该线整机装机容量小、自动化程度高、投资省、运行费用低，整条生产线除两端需用人工外，中间无需人工操作，实现了自动化智能控制。该线适合40～120目硫化橡胶粉工业化生产，适应处理直径1.3米整胎或超出该尺寸分解破碎；从全胎到60目胶粉能耗仅380kw/t；40目胶粉能耗仅320kw/t，40目胶粉产量与60目相比提高30%。整胎破碎设备刀具结构设计可简便拆装，刀具使用寿命与国外同类产品刀具使用寿命相比超出3倍以上。搓丝机设备结构设计与国外同类产品相比处理过程中硫化橡胶与钢丝骨架分离较为完全，分离效果达95%以上；胶粉经江苏省产品质量监督检验研究院检测，符合GB/T19208-2008《硫化橡胶粉》各项技术指标要求；生产过程中采用常温物理方法，无“三废”排放，工作面噪音实测小于75dB。目前该线已出口到美国、日本、俄罗斯、乌克兰等多个国家，属国内领先国际先进水平。

2011年9月28日，河南中赢橡胶科技有限公司研发的“废轮胎自动安全切条切块综合破胶生产线”，通过行业专家现场考评。该线采用中控数显全模块联动设计，完成对全钢、半钢及废斜交胎进行分解及胶粒多等级精细粉碎，其80目以上胶粉产出率超过40%，胶粉的金属含量达到痕量等级，各单元间物料协调平衡，生产线运行稳定可靠；废轮胎分解、切割采用自主创新的5项专利技术，其吨处理能耗仅为4千瓦时、机台工作面噪声低于65dB，较之现行同类装备装机功率降低51%，能耗降低4倍，减少劳动定员1/2；生产线已出口卡塔尔、俄罗斯、新加坡、中国台湾等15个国家和地区，经国内3家用户3年使用，维修率低，工艺稳定，达到国内领先国际先进水平。

该线操作性能上人机分离，通过输送皮带将切去胎侧的轮胎送至综合破胶机工作台，由定位装置将废轮胎导入切刀中，出料规格50X50，并可任意调整出料大小，整个操作过程只需一人。设备性能上，单机产量1～2.5t/小时，总功率11kw，耗能4kwh/t，较同等国内产品降低耗能81%，刀具采用聚晶立方类合金材料，其特点：耐磨、耐高温、不易崩裂，连续可生产200吨以上，刀具每修复一次、只需5～10分钟，其自动安全切条切块设备吸收了材料学科的新技术，并首次在行业中使用，其技术达到国际先进水平。

2010年6月9日，都江堰市新时代工贸有限公司研发的单螺旋脱硫专利产品“橡胶再生常压连续脱硫工艺技术及设备”， 经过2010年4月8日在该公司生产现场经过行业专家考评的基础上，通过了石化联合会组织的科学技术成果鉴定。专家一致认为：该单位创新开发了硫化橡胶粉常压、螺旋输送、搅拌及特殊的配方体系和设备，实现了胶粉常压、连续脱硫再生；使用该工艺技术及设备生产的再生胶工艺可靠，产品质量稳定；经石油和化学工业橡胶及再生产品质量监督检验中心检测符合GB/T 13460-2008《再生橡胶》国家标准中，轮胎再生橡胶TA₂力学性能指标；经用户使用反映，产品性能良好；采用该工艺技术和设备生产再生胶过程中不产生废水、废气，为再生胶行业提供了环保、安全、节能的新工艺，具有显著的经济效益、社会效益和环境效益；专家结论是“该技术成果达到国内领先，国际先进水平。”

都江堰市新时代工贸有限公司研发的单螺旋脱硫专利产品“橡胶再生常压连续脱硫工艺技术及设备”、泰安市金山橡胶有限公司研发的双螺旋脱硫专利产品“自动化橡胶粉塑化工艺及其装置”生产工艺，已成为 “动态脱硫”产业结构调整和优化升级换代的新型工艺。这将为加快转变中国特色再生胶生产工艺方式，彻底改变了传统的“油法”、“水油法”和“动态法”压力容器生产再生胶的工艺历史。这种“以机代罐” 自主创新的“橡胶再生常压连续脱硫工艺技术及设备”，无废水、废气排放，环境得到了保护，解决了再生胶脱硫工艺产生的工业二次污染，改变了传统的压力容器生产再生胶工艺，节省了水、汽相变的热功耗，其耗能在146kwh/t以内，工艺节能20%以上，避免了工艺废水的二次污染及废气的治理；较好地解决了连续工业化生产；虽然国外有该工艺在实验室的研究报道，而将该设备与工艺应用在工业化生产仅在中国；在专家建议下，2011年又创新研发出日产10t、15t单机产量规模机型，满足不同用户使用，设备己在国内外销售多套。

2011年8月25日，常州市三橡机械有限公司研发的“新型、节能型再生橡

胶成型自动化生产线”，2011年6月10日在天津用户生产现场经过行业专家考评的基础上，通过了石化联合会组织的科学技术成果鉴定。专家认为，该设备具有创新设计，技术生产过程符合环保要求，具有良好的经济和社会效益，整体技术国内领先。

新型再生橡胶成型自动化生产线，与传统生产线相比减少了1台设备，采用再生橡胶专用的新型、高效、节能型捏炼机2台、精炼机1台组成“三机一线”，有效地降低了制造成本，可为用户节约投资20%；同时加大了辊筒速比，提高了剪切力，增大了出片速度，其班产可达2.5～2.8吨（0.2mm精细再生胶），装机功率165千瓦，电耗约400～420千瓦时/吨，大大节约了资源和能源，满足了产业对节能设备的要求。装机功率降低25%，产量增加30%以上，吨胶能耗降低30%，为实现“十二五”再生胶产业节能降耗奠定了基础；国内已有20多家用户使用该线，并出口马来西亚、泰国、哈萨克斯坦等国家。

多年来，硫化橡胶粉一直是制造再生橡胶的主要原料。为了发展硫化橡胶粉和胶粒直接应用，除了在橡胶制品包括轮胎制造、防水卷材、体育场地、老人、儿童活动中心的直接铺装应用外，在公路建设的使用上有了快速增长。到2011年8月，中国橡胶工业协会在“公路改性沥青用硫化橡胶粉研发基地”的配合下，分别对北京、河北、云南等15个省市符合条件的29家企业，授予“公路改性沥青用硫化橡胶粉生产企业”，推进、规范硫化橡胶粉在公路、市政建设中的应用。获得推荐名单见附表（序号按省市排列不分前后）。

附表    获得授予“公路改性沥青用硫化橡胶粉生产企业”名单

2012年，是“十二五”国家实施规划的第二年，根据国家正在制定的《废轮胎橡胶综合利用准入条件》和审核即将发布的《再生橡胶行业清洁生产水平评价技术要求》标准，贯彻落实国务院提出的把节能减排作为优化产业结构、转变经济发展方式，保持科学发展适度增长；巩固2011年取得的成绩，进一步提高 “安全、高效、环保、节能”理念，推进橡胶再制造无害化回收、环保型利用。

在中国橡胶工业协会领导下，遵循国家“十二五”时期的战略任务要求，落实国务院把节能减排作为科学发展观、加快转变经济发展的重要任务；在国务院进一步完善资源综合利用法规建设，将加大对资源综合利用产业的扶持力度；根据发改委、工信部、环保部、科技部等相关部委的产业政策发展精神和对资源综合利用技术研发和科技成果推广的支持，将给我国废橡胶综合利用产业的发展带来新的机遇。

胶粉、再生胶生产初衷是为了处理废橡胶固体废弃物，避免对环境造成污染与危害，可喜的是在处理废橡胶固体废弃物过程中，将其成为可利用的橡胶再生资源，这是世界公认的废橡胶综合利用再生资源循环经济。多少年来，有一个不争的现实，就是胶粉、再生胶这种橡胶再生资源的整体市场需求稳定变化不大，价格稳定变化不大，胶粉、再生胶企业将继续生存在微利的环境之中；只要遵循市场经济规律、开展科技创新、避免无序竞争；以保护环境为己任、以资源循环为使命的心态投入废橡胶综合利用产业，都会有一个稳定、健康发展的前景。

根据国务院《安全生产“十二五”规划》、《“十二五”节能减排综合性工作方案》要求，2012年废橡胶综合利用产业在整体规模、资源利用率、自主创新、节能降耗、环保及安全六个方面有一个很大的变化；落实安全是最大的效益，进一步加强以人为本的生产安全、环境安全、产品安全、使用安全的理念；加快生产工艺、设备调整，进一步实施工艺向安全环保发展，设备向节能高效发展、产业向量化规模发展的进程，确保“十二五”再生胶生产节能20%，均耗能由“十一五”的950kw.h/t降到760kw.h/t；实现“十二五”再生胶产能由“十一五”的1100万吨达到1700万吨、胶粉产量由127万吨提高到300万吨的橡胶再生资源目标；淘汰“小三件”是轮胎分解安全生产的首要保障；淘汰“煤焦油”生产环保型再生胶是产业转型的必然，完善“常压高温连续脱硫工艺”是再生胶环保和产品升级换代的需要，都将成为2012年产业的主要任务。

2012年，在中国迈向世界橡胶工业强国目标的推动下，中国废橡胶综合利用产业将设备做到精益求精；进一步推动硫化橡胶粉直接应用的范围；把再生胶的各项指标建立在符合欧盟REACH法规的基础上，扩大应用范围；为中国废橡胶综合利用产业在“十二五”期间，做大做强，为我们微利、环保和橡胶再生资源产业的稳定健康发展而努力。展望明天，中国废橡胶综合利用产业更美好。