2011年12月26日，齐鲁石化橡胶厂丁苯二车间，班长李永厚把一朵用绸子编成的红花系在一块白色橡胶上。随着这块橡胶的下线，齐鲁石化2011年合成橡胶产量达40万吨。“我们成为国内最大的合成橡胶生产企业，产量占中国石化的30%，占国内总产量的16%。”橡胶厂厂长黄家栋说。
　　年设计产能只有27万吨的橡胶厂，通过消除生产“瓶颈”，提高装置运行效率，2010年产量达34.6万吨。2011年初，齐鲁石化给橡胶厂下达38.5万吨的产量奋斗指标，这在很多人看来，是“跳一跳也很难够着的桃子”。黄家栋却悄悄把年生产目标定在40万吨：“通过一系列优化措施，装置已经呈现高效运行的良好态势。管理标准再高一些，产量完全可以再上一个台阶。”
　　设备管到前面
　　“能不能超产高产，装置的高负荷长周期运行是关键。2011年设备运转太给力了，全年没出现一次非计划停工，运行效率提高30%以上。”该厂机械动力部部长张存远说。
　　橡胶厂建立装置运行定期评估制度，分专业对设备运行状况进行定期巡检评估。“对可能出现的问题早准备，避免出现故障后再抢修，掌握生产组织的主动权。”张存远说。截至目前，全厂及时发现处理设备隐患600多处，每月处理设备故障次数下降70%，运行周期明显延长。
　　该厂还加大设备的升级改造力度，先后实施50个技术改造项目，随时消除影响生产的不利因素。他们把顺丁橡胶装置聚合系统两条大线改成4条小线，使进料量从每小时8吨提高到10吨。实施增加生产线联通副线等改造，使二丁苯装置日产量从过去的300吨提高到390吨。
　　“40万吨高产量是管出来的，人人都为增产出力，这是安全高效运行的保障。”黄家栋说。
　　操作管成习惯
　　“怎么节能怎么来，怎么增产怎么干，这就是我们现在的操作习惯。”李永厚说。最近，他们班因为“两吨的差距”没拿到车间月产量冠军。“奖金事小，但现在班组之间都较着劲呢，干就要干到最好”。
　　橡胶厂在15个车间开展劳动竞赛,大力表彰奖励先进集体和个人，让大伙儿知道“怎么干、跟谁学”，调动了职工工作积极性。“以前的操作只要符合指标要求就可以，现在不用领导提醒，大家都力争做到最好。这样不光产量高还节能。”职工唐行江说。
　　成型车间把减少落地胶量作为竞赛项目，车间职工先后提出提高干燥箱进料端接水盘水位、在压块机和干燥箱末端增加料斗等建议。仅后一项措施，每月就回收落地胶近10吨。碳四车间将丁二烯收率作为主要考核指标，让各班组根据生产变化及时调整操作，减少丁二烯损失。全年下来，丁二烯收率比上年增长2%。
　　据统计，2011年橡胶厂节能超过1.3万吨标油，加工损失率比上年降低0.41%，减少物料损失2200吨，4项主要考核指标均处于系统先进行列。
　　职工管到心里
　　橡胶厂职工收入统计表显示，2011年收入最高的前100名员工中，有34名来自生产一线，好多领导干部名列其后。“只要能为厂里的增产增效作贡献，不管你是管理、技术还是操作层面，都能获得应有的奖励。不能让多干活的人吃亏！”黄家栋说。
　　该厂给3套橡胶装置的月产量设立确保、力争、奋斗3档目标，实现每一档目标，当月兑现相应奖励。这样公开透明的管理考核，让干部职工尤其是基层员工干劲倍增，先后提出生产合理化建议1500多条。电气职工申永恒提出改装后处理热合机刀架的建议，每年可创直接经济效益100多万元。机修职工张荣坤提出更换皮带轮提高橡胶产量的建议，实施后每天增产顺丁橡胶10吨。