中国橡胶网讯  近日，软控股份研发出了新一代全自动小料称量系统，该系统使制袋、称量、喷码、封口、码垛各环节完全实现自动化，不仅大大减少了劳动量和劳动强度，操作更加简便，而且极大提高了配料称量效率和称量的稳定性。在橡胶行业中，该产品的综合性能可达到国际领先水平。

配料称量系统普遍应用于橡胶轮胎/制品、塑料、摩擦材料、粉末冶金等行业，此次软控研发的全自动小料系统主要是针对橡胶轮胎/制品行业，这是基于十多年来软控对该行业生产工艺的研究和探索。该产品在自动化、效率、性能、安全、便捷等方面较之同类产品都有很大的提升。

其一，完全实现全自动的小料称量。之前，在配料过程中需要人工将小料包装用的料袋套入料桶中，配料称重完成后又需要人工将小料的料袋提出料桶，在特定的封口机上封口，人工在包装外增加物料标识码，人工再将料袋放入物料车内。现在的产品实现了制袋、称量、喷码、封口、码垛全过程的自动化。

其二，包装称量时间为25-27秒，效率可提高10%-20%。以前的称量过程均在30S以上，现在的称量时间最低可到25秒。按照每个班次7.5h计算，称量小料从900袋可提升至1080袋，在混炼能力保证的条件下，橡胶轮胎/制品的生产效率可提高20%。

其三，设备过程能力CMK≥1.67。之前的称量配料系统在每班次称重600袋的情况下，只能做到一个班次有一次超差，而且称量的稳定性也无法获得有效保障。新系统的称量过程能力已达到5σ水平，超差的概率只有百万分之230。以每班称量1000袋计算，3.4个班次才会出现一次超差现象，大大提高橡胶混炼的稳定性，也就保证了橡胶轮胎/制品的产品质量。

其四，降低人工成本，大大降低劳动强度。如果每个班次1000袋，每袋15Kg，那么每个班次的物料包装量为15吨，需要一个人套袋1000次，一个人封口1000次，一人堆垛15吨，劳动强度很大。全自动小料实现自动套袋、自动称量、自动封袋，整个过程仅用一个工人投料即可轻松实现。
另外，新系统还拥有故障检测全覆盖功能，工人的操作简单容易，能操作界面就能操作设备；配料包装可自动喷码，信息流全程控制，实现防错及可追溯性；安全运转效率可达到99.9%。

新设备通过优化设计和试验验证提高了自身的通风除尘能力，除尘系统排风口粉尘浓度小于5mg/m3，满足国际标准要求。

该产品预计在近期面世。