今年以来，齐鲁石化橡胶厂在产品产量超额完成生产计划基础上，全厂综合加工损失率等多项技经指标创出历史最好水平，以降本增效，勇搏市场的实际行动，把打造世界一流合成橡胶企业的远景目标落到实处。

国庆长假过后，齐鲁橡胶厂前三个季度生产管理统计报表新鲜出炉：全厂综合加工损失率首次降到1%以下，创出0.93%的历史最好成绩，1-9月份累计为1.1%，与去年同期相比下降了0.04个百分点；MTBE/丁烯-1加工损失率0.51%，1-9月份累计为0.53，与去年同期相比下嫁了0.11个百分点，降幅最大；顺丁橡胶耗丁二烯和丁二烯收率等两项重要指标继续保持国内同行业第一。

在丁二烯车间，据车间主任师沙乾介绍，为避免加工损失，提高产品收率，针对车间乙腈抽提、DMF抽提、MTBE、丁烯-1等四套装置分别制定了一系列精细化操作方案和严格的考核措施，确保了装置高负荷状态下的稳定运行，杜绝了装置循环和最大限度的控制了物料放空，结合现场异味治理，大力整治现场跑冒滴漏，堵住了造成物料损失的所有“出血点”。9月份，丁二烯车间四套装置不但全部超额完成丁二烯、MTBE、丁烯-1产品生产任务，各项经济技术指标也实现了全线飘红，装置产品收率、能耗、物耗迈上新的台阶，受到厂领导的赞扬。

三个橡胶车间的后处理单元产生的落地胶，既不算产品产量，还不少占物耗、能耗，是造成合成橡胶生产企业加工损失的一个主要“出血点”。为了降低落地胶数量，成型车间首席操作师、中石化劳动模范宋道万一连几天盯在现场，经过长时间的观察,他提出了两项清理作业改进措施:一个是建议在挤压机回水入口处用塞子塞住,使清理滴落的橡胶再重新进行挤压、干燥,增加橡胶产量,同时在干燥箱接水盘出口分别用塞子塞住,可以让每次清理的胶集中进入干燥箱进行干燥,减少清理废胶的数量。两项看似简单的小改造实施后,装置挤压机接料盒每天可接收胶粒达35公斤,每年可增产橡胶12吨,全年可为厂里挽回损失17万元。

丁二烯作为齐鲁橡胶厂主要生产原料，目前有60%的部分需要外购，每年达到近20万吨。如此大的外购量，运输中的损耗如果不加控制，会给厂里带来较大经济损失，总部目前内控指标是0.1%，全年运输途耗按此计算达200吨。如何降低丁二烯运输途耗，该厂负责原料接卸计量职工们，开动脑筋，练就本领，进厂车辆进行过衡比对，检测压力，严查车辆，建立作弊信息档案等手段，人人练就“火眼金睛”，把可能的损耗降至最低范围内。1-9月份，接卸丁二烯运输罐车3411车，查处作弊和有问题车辆15台次，途耗实现了-0.025%的负损耗，为厂里节约物料达150吨，为降低全厂加工损失做出了重要贡献。