5月9日，巴陵石化合成橡胶事业部SIS车间主控室，前工段技术员唐继斌紧盯溶剂塔系控制屏，进行“SIS、SEBS脱水塔降回流量”能效试点持续改进速赢项目。

为降低生产运行成本，该事业部推行能效管理，SIS车间运营转型持续改进能效试点项目在4月份取得积极进展，年产6万吨特种热塑橡胶装置能耗物耗明显下降。

据介绍，该项目立项后，车间通过“头脑风暴”讨论发现，两套溶剂精制塔系脱水塔回流量过量，存在较大优化空间。对此，持续改进团队瞄准降低溶剂塔系蒸汽消耗这一关口，决定在确保精溶剂质量平稳的前提下，缓慢降低脱水塔回流量。项目实施过程中，技术人员按照SIS及SEBS两种产品常规进料量计算，提出具体计划降量。在操作工艺交底后正式实施。经一个月运行、监控及各项数据采集，溶剂塔系蒸汽耗量每小时同比降低0.7吨，月度节能价值6.5万元。该项目对其他装置塔系调优和操作优化均具有推广价值。

该事业部还借鉴运营转型工艺优化思路，参照SEBS老装置加氢反应特点，反复研究SEBS新装置加氢反应过程，发现SIS车间SEBS新装置存在主机消耗相对较高、丁基锂量消耗高、加氢主反应不饱和、助剂补加频繁、氢化反应偏高的缺陷。对此，SIS车间成立SEBS加氢工艺优化攻关小组，邀请公司热塑橡胶首席专家等联合会诊，描绘加氢工艺优化“问题树”，采用单一因素分析法确定工艺优化的主要方向，技术人员参与岗位操作，制定SIS车间加氢公益标准化操作规程。

运行统计显示，4月份，SIS车间SEBS加氢度稳定达97%以上，加氢工艺优化后成品质量稳定性进一步提高。SEBS装置主催化剂单耗降低0.014公斤 ，丁基锂单耗降低0.221公斤，当月降本9.9万元。在此攻关的基础上，装置物耗有降低的空间，在饱和生产时月度节能降耗价值可达15万元以上。

据悉，4月份，合成橡胶事业部今年一季度已验收的6个持续改进速赢项目经固化，再实现落袋效益179万元。