中国橡胶网讯    4月下旬，轮胎行业连续开了两个会议，分别是中国橡胶工业协会召开的《轮胎行业清洁生产评价指标体系》标准讨论会和中国化工橡胶总公司举办的烟气治理新技术研讨会。一致的会议主题，表明面对持续的资源能源紧缺和环境压力，我国橡胶轮胎行业已经把清洁生产、控制污染物排放等工作提高到了一个新的高度。但同时，实现低碳经济不是一朝一夕的事情，还有不少企业仍在盲目投资落后产能，大量浪费资源和能源。因此，绿色轮胎制造，橡胶行业还需要加把劲。

政策约束持续发力

随着我国工业化、城镇化的深入推进，能源资源消耗持续增加，大气污染防治压力继续加大，国家不断出台环境管理措施。2013年9月，国务院颁布了《大气污染防治行动计划》（又称“大气防治10条”），给出了各地治理空气质量的具体目标。全国人大常委会2014年4月审议通过了修订后的《环境保护法》，该法将于2015年1月1日施行。新修订的环保法为促进目前的大气污染防治，特别是贯彻“大气防治10条”奠定了法律基础。同时强化了企业污染防治责任，不仅引入了“按日计罚”的概念，而且建立“黑名单”制度，把环境违法信息记入社会诚信档案并向社会公布，提高了企业的违法成本，将促使企业加大环保技术与设备的投入。另外，国家发改委即将实行单位生产总值能源消费强度和消费总量“双控制”，形成倒逼机制。

此外，行业协会也在行业自律方面进行了积极有效的探索。3月1日，由中国橡胶工业协会发布的我国首部绿色轮胎自律标准《绿色轮胎技术规范》开始试行，明确提出绿色轮胎的标准之一就是生产全过程要践行绿色制造理念，实现生产过程的低能耗、低噪音、低粉尘、低烟气。并提出了有关清洁生产技术指标、水污染物和大气污染物排放限值，推荐了18项绿色轮胎生产工艺技术。

清洁生产进步明显

据专家介绍，通过采取节能和环保技术手段，实施节能和环保管理措施，加大技改资金投入力度，近年来我国轮胎企业在节能、降耗、减排、治污等方面取得了明显的进步。

一些先进企业已经走出了抓现场跑冒滴漏、照明节能、平谷峰错时用电、建筑物和管道保温隔热、余热和余压回收利用、禁止开空车等细节管理、基础管理阶段，步入强化小改小革、工艺技术革新，乃至大力实施技术改造的更高阶段。一些先进企业还通过完善环保和节能机构及人员配备，导入环境管理体系和能源管理体系，完善能源监测，通过管理措施实现节能和环境保护。

专家表示，节能、降耗、减排、治污同等重要，着力点主要放在节能上，其最有潜力可挖。现在全国轮胎行业平均销售收入利润率为4%，一般能源消耗占成本的比重为7%或者更多，如果能源使用成本下降30%，那么平均销售收入利润率就能提高2个百分点，也就是利润总水平增长一半，显见节能的重要性。“三废”治理中，粉尘烟气对周边影响最大，尤其是炼胶车间、硫化车间的恶臭烟气。企业要配置集排气装置、设置大围罩、除臭处理等装置，同时废气捕集率、排气筒高度要达到要求，实现高空排放，进一步减轻废气恶臭对附近环境空气的影响。废水经集中处理达到《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011）要求后通过污水管网外排。有实力的企业可以新建地埋式污水处理站，采用“格栅+调节池+MBR法+消毒池” 等污水处理工艺，处理产生的生活污水和生产废水。

环保技改投入大增

近年来，一些轮胎企业积极践行绿色制造理念，在节能、降耗、减排、治污等方面舍得大投入，同时也收到了可观的经济效益和社会效益，在全行业树立了典范，值得同行借鉴。

早在2009年，三角集团就在轮胎行业首倡“低碳经济、绿色制造”的战略理念。2012年，建成了“低碳、绿色、环保、高效、智能化”的先进制造基地——威海华茂橡胶科学技术分公司，形成了“低能耗、低污染、低排放”的产品制造模式。

中策橡胶集团把节能降耗、环境保护摆在首要位置。2011年，中策集团新建项目选用了127台液压硫化机，并对8台机械式硫化机进行液压改造，合计全年节约标煤7800吨。2013年，该公司又对336台全钢胎硫化机进行了氮气硫化改造，每台硫化机节省蒸汽41.57%，每年节省蒸汽20.18万吨，年总计创效益5454万元，还获得了浙江省节能专项资金100万元的奖励。2013年，中策集团投入3500万元引进具有国际先进水平的“氧化吸收法”废气处理装置及低温高能裂解烟气处理装置，对炼胶、硫化设备进行环保升级改造，对锅炉烟气进行脱硫、脱硝和除尘一体化改造，废气排放各项指标值在符合国标的前提下大幅下降，并获得了杭州经济开发区300万元的奖励。去年该公司综合能耗36.04万吨标煤，同比下降2.81%；万元产值综合能耗0.1149吨标煤/万元，同比下降6.73%。今年4月，中央电视台在中策朝阳橡胶有限公司进行了为期4天的“碳索——气候变化与低碳发展”专题拍摄，对公司引进的先进设备和轮胎生产工艺、蒸汽阀门保温、硫化大围罩烟气集中治理、能源管控中心、中央空调模糊控制系统等项目进行了全方位解读。

风神轮胎股份有限公司是轮胎行业第一家实行国内外统一环保标准，实现子午胎系列产品绿色制造的企业。在联合国第三届“绿色工业大会”上做了关于绿色发展的典型经验介绍，获得了联合国层面的认可。

近几年，贵州轮胎股份有限公司投入了近2亿元节能技术改造资金，实施了一大批重点节能技改项目。去年，该公司的能量系统优化项目列入2013年节能技术改造中央财政奖励项目，总投资6410万元实施全钢胎氮气硫化改造等项目，年节能1.77万吨标煤。同时列入的项目还有双钱轮胎（重庆）有限公司能量系统优化节能技术改造项目，总投资1405万元，年可节约0.66万吨标煤。

绿色技术研发踊跃

与此同时，行业重点企业加快绿色轮胎研制和生产步伐，通过产品结构转型升级实现节能降耗目标。

中策橡胶集团合计投入8500余万元，进行白胶技术研发，降低轮胎滚动阻力，达到节油、环保；开发环保EU系列配方，降低环境污染；开发低噪音结构花纹设计，降低环境噪声污染等。今年2月，三角集团开始实施400万条×2高性能乘用胎的升级项目，淘汰了910万条/年14吋以下的乘用胎生产能力，生产高性能、高速、低碳环保的乘用子午胎和雪地胎。山东玲珑轮胎股份有限公司“绿色高性能轿车子午线轮胎”项目，被列入2013年度国家重点新产品计划项目。

2010年初，双钱集团推出的首款环保节能全钢载重胎——FT105获得美国环保署SmartWay认证，成为第一家获得该项认证的中国轮胎制造商。截至2013年底，双钱、中策、三角、玲珑、风神、赛轮、贵轮、双星等多家公司产品，均通过美国环保署认证，提高了绿色轮胎的出口比例。

绿色制造还需加力

实现低碳经济、绿色制造，并不是一朝一夕的事情，有些企业节能意识淡薄，节能和环保项目缺乏资金，更有一些企业盲目投资落后产能，低水平重复建设，大量浪费资源和能源。为此，专家建议，国家和省、市各级政府部门每年都安排各类节能技术示范工程、重点节能工程，企业要积极申报和实施，争取资金支持，促进节能减排项目早日发挥作用。

根据《节能技术改造财政奖励资金管理办法》，申报并列入国家发改委、财政部年度节能技术改造项目实施企业，将获得中央财政专项资金的支持。同时，各级政府通过严格项目准入制度，加快淘汰落后产能；严格执行项目能评和环评，对项目用能情况、清洁生产进行评估和审查，对项目在实施过程中与批复内容严重不符的，依法撤消项目立项手续。