该《规范》中最为引人关注的内容是对复合橡胶中生橡胶含量的规定，这也是此次制定国标中争议最大的问题。《规范》规定，生橡胶含量不应大于88%（质量分数），这与中国橡胶工业协会2006年制定的《复合橡胶自律规范》规定的天然橡胶含量95%～99.5%相差甚远。这一调整，引起了轮胎等橡胶制品企业和橡胶加工企业极大的反响。那么，新标准对橡胶行业的影响到底有多大？中国橡胶网的记者为此对复合橡胶相关生产、使用和贸易方人士进行了深入采访。

 

业内人士在接受中国橡胶网记者采访时均表示，天然胶含量在95%以上的复合橡胶，轮胎企业在使用时无需过多调整工艺和配方，可以满足轮胎各部件生产要求。但该标准中生胶含量不大于88%的规定，使复合橡胶的性能大为下降，轮胎企业必须要进行大量的工艺和配方等调整，重新进行产品试验验证、供应商认定等工作，不仅大大增加了技术难度、管理成本、资金占用和质量控制难度，同时增加了产品安全风险，使面临美国“双反”的我国轮胎行业雪上加霜，而且这些改变在技术上也至少需要2～3年的调整期，不是立刻就能实现的。

中策橡胶集团有限公司董事长沈金荣告诉中国橡胶网记者：“非胶成分在5%以下的复合橡胶，可以通过再次添加配合剂进行胶料配方的调整。非胶成分加进去容易，但是却不能拿出来。非胶成分超过5%就是母炼胶了，必须定向订制，即需要橡胶制品企业将生产配方委托橡胶加工厂订制加工。就现在的情况看，显然订制加工是做不到的，因为东南亚国家没有大型混炼能力，除非国内轮胎厂把炼胶工序搬到东南亚去，而这也是不现实的。”

中策橡胶集团子午胎研究所副所长任福君长期从事轮胎配方研究，据他讲，标准调整后复合胶的使用就会受到限制，企业肯定要进行大量的配方调整工作。“原来标准中，在生胶中加入少量的丁苯胶、硬脂酸等还好办些，标准调整后，加进去的肯定更多的是炭黑，这样应用的范围就更窄了。”他介绍，仅中策半钢胎生产每天橡胶的用量就在100多吨，而全钢胎、工程胎等用胶量大的品种肯定更会受到影响。

作为配方工程师，广州市华南橡胶轮胎有限公司研发部的王志远对中国橡胶网记者说，“含胶率降低了，原材料质量就很难控制，谁知道除了原胶外还加了什么成分？最终必将影响轮胎成品质量性能。”固铂（成山）轮胎有限公司技术人员也认为，目前应用的复合橡胶天然胶含量不小于95%，基本无须对配方作过多的调整。若按新标准执行，其中掺用的炭黑、白炭黑等配合剂质量良莠不齐，企业除了必须重新调整配方外，还大大增加了质量保证的难度。

天津国际联合轮胎公司对新标准也提出了反对的意见，“原来一种复合胶就能满足全厂的生产，现在不得不采购几种、十几种特别订制的复合胶，大大增加了企业的采购和管理难度，将会对企业的技术生产体系造成极大的冲击。”

 

中国化工橡胶总公司科技部主任王宇翔认为，东南亚国家炭黑、橡胶配合剂等产量很低，而中国是炭黑和橡胶助剂生产和出口大国。“如果复合胶含胶率大幅降低到88%，那么多的炭黑等配合剂就需要先出口到东南亚再随复合胶进口，复合胶成本肯定上升，并转嫁给轮胎企业，再加上美国对中国乘用和轻卡轮胎展开双反调查，中国轮胎行业明年的生产经营形势肯定比较艰难。”

中国橡胶工业协会技术经济委员会主任朱红在接受中国橡胶网记者采访时表示，复合胶生胶含量降低，大大增加了轮胎企业加工使用的复杂性。一是在技术上难以实现。轮胎是多部件制品，不同规格、不同用途的轮胎各部件所用的配方不同，一般大型轮胎企业有上百种胶料配方。若实施新标准，则轮胎各部件的胶料配方、工艺控制等必须要重新做大量的试验和调整，成品轮胎也要重新进行各种检测试验。由于轮胎是汽车的安全性部件，所以还要经过汽车厂商的相关认证和审核。这一调整需要相当长的时间。二是增加了工厂的管理成本。轮胎企业为满足各种不同的产品设计要求，不得不采购多品种的复合橡胶，从而增加了使用管理的复杂程度和加工能耗，增加了工艺控制、库房管理、入厂检验等相关工序的管理成本。三是增加了流动资金占用，由于增加了橡胶的库存量，给企业带来更大的资金周转难度，使本来就利润微薄的轮胎企业运转更加困难。四是采购管理难度加大。不是所有复合橡胶生产企业都具备在橡胶中加入12%炭黑等配合剂的专用生产设备。这样就迫使轮胎企业要重新选择复合胶供应商，重新对供应商进行商务考察、谈判及质量体系审核认证等一系列的工作。

朱红认为，由于上述原因，轮胎企业可能将无法再选择使用复合橡胶，新标准等于关闭了复合胶进口的大门。这不仅不能提高天然橡胶价格，反而会引起贸易混乱。其结果，一是将重创轮胎橡胶工业；二是将迫使下游企业寻求合成橡胶等其他天然橡胶替代产品，导致全球天然橡胶价格进一步下降。

下游轮胎企业普遍认为，天然橡胶行业与轮胎行业是唇齿相依的关系，降低复合胶生胶含量，只能将轮胎行业逼至更加艰难的境地，其结果也会影响国内天然橡胶行业的健康发展。

 

近年来，在国家走出去政策的引导下，在国内天然橡胶需求大幅增长的背景下，不少企业走出去到东南亚国家种植橡胶，建立加工厂，再将其生产的橡胶进口到国内，其中有不少企业建立了复合胶加工厂。那么，复合胶标准的改变，对这些企业有什么影响呢？

广垦橡胶集团有限公司是我国天然橡胶行业走出去的第一家企业，已完成了阶段性的海外橡胶产业布局，在泰国、马来西亚、印度尼西亚等国家建设了7家橡胶加工厂，形成年产30万吨天然橡胶加工能力。该公司副总经理张荣对中国橡胶网记者说，“非胶成分大幅增加，对复合橡胶是一个颠覆性的改变。这一调整，不仅影响复合橡胶的生产，还会影响原胶的生产。因为广垦在海外的工厂不只生产复合胶，如果在生产复合胶时炭黑加多了，生产环境就容易污染，将影响原胶的生产。”

张荣认为，广垦每年都将在海外加工的20万～30万吨复合橡胶进口。如果含胶率标准真的降低了，近期可能影响与轮胎企业年初签订的合同供应，远期则轮胎企业肯定不买账，贸易也就没法做了。而国内其他走出去的企业在东南亚经营的规模较小的加工厂处境会更难，有可能会被淘汰。

不过也有贸易商认为对自己影响不大。“复合胶标准调整，对国内轮胎厂来说不是一条好消息。但长期看橡胶总需求量不会减少，因此对贸易商不会有损失。轮胎企业会转而通过一般贸易和加工贸易方式进口橡胶。”上海诗董贸易有限公司总经理李世强对中国橡胶网记者说。

青岛国际橡胶交易市场有限公司总经理李翔欧则说，目前标准还没有正式实施，不便于表达看法。

 

沈金荣认为，“目前橡胶价格形成机制是全球阶段性供应过剩造成的，与天然橡胶的选择税和复合橡胶的零关税没有关系。”他以天然橡胶K线图进行了说明，“2009年初，根据中国和东盟的关税减税进程，复合胶关税调整为0，按说橡胶价格应该下降吧，但价格却是一直往上走，没有一个拐点。到两年后的2011年2月14日，价格升至最高点4.2万元/吨。目前全球供应过剩是阶段性、周期性的，规律是6年为一个周期。往前推3年，2011年2月14日，是胶价的最高点；再往前推3年，2008年年底，是前一个周期的最低点。”他认为，现在天然橡胶又到了6年周期的最低点，价格下跌的空间已经非常小，按照往年的规律，价格会慢慢上行。因此橡胶产业界不应为此惊慌失措、大惊小怪。

“如果限制复合胶，或者把复合胶的进口渠道堵死，就是限制中国天然橡胶消耗，也就等于限制了全球的天然橡胶消耗，那样全球天然橡胶供求关系更加失衡，价格真的要跌到1000美元/吨以下了。”他又对中国橡胶网记者解释说，“因为中国的天然橡胶自给率只有20%，而橡胶消耗量却占全球的35%，这么大的市场都不交易了，唯一的结果就是价格继续下跌。”

 

朱红表示，“标准制定极少启动快速程序，只有军品标准中偶有使用。这次复合胶国家标准的制定过程有些仓促，没有全面考虑到各方面的承受能力以及标准调整企业所需要的各种准备，同时复合橡胶中生胶含量的数据也没有相应的技术支撑。”

目前，中国橡胶工业协会已经向国家有关部门反映了轮胎企业的意见，并对《规范》将生胶含量下调为88%表示强烈反对。中橡协认为，近两年来，由于天然胶价格持续低迷，轮胎市场价格不断走低，天然橡胶生产企业和轮胎制造企业都受到伤害。有关方面认为天然橡胶价格低迷的原因是国家目前设定的进口关税太低、复合胶进口量大所致，并提出将复合橡胶中生胶含量由原来的95%~99.5%下调整为88%，这给下游用胶企业带来极大的伤害。中橡协认为这一切的根源恰恰是由于天然橡胶进口关税太高所致。

中橡协认为，标准的制定应该依据充分，合乎行业现实情况，顾及利害关系方的利益，从上下游稳健、可持续发展考虑。为此要求复合橡胶中天然橡胶含量不应低于95%，才能保证复合橡胶的可使用性能，体现国家标准的科学性、权威性和可执行性。