中国橡胶网讯    进入9月份，随着轮胎硫化生产线194台硫化设备氮气硫化技术的改造完成，贵州轮胎股份有限公司全钢生产系统硫化生产线全面实现氮气硫化，这是贵州发展绿色轮胎的又一亮点，是贵轮为贵阳市创建国家环境保护模范城市做出的又一新贡献。

传统硫化工序耗汽量占轮胎生产总耗汽的60%-80%，是企业的能耗大户，而硫化对轮胎的综合使用性能，包括均匀性、平衡性、耐磨性能和外观质量等起关键作用。为提高产品质量、降低设备投资和能耗，近年来，世界轮胎行业硫化加热介质方式发展到蒸汽/氮气硫化介质方式。

氮气硫化是一种蒸汽/惰性气体的硫化方式。采用190-210℃高压饱和蒸汽充入胶囊，升温后再向胶囊充入2.1-2.8MPa压力的高纯氮气增压，以达到高温高压的硫化条件，在保证成品轮胎质量较稳定的前提下，同时也能达到较高的生产效率。与过热水硫化工艺和传统的蒸汽硫化工艺相比，具有节能、没有管道剥蚀现象、设备运转率高、硫化系统压力稳定等优点，对轮胎产品的均匀性、平衡性、耐磨性能和外观质量具有很高的保障作用，且氮气作为一种惰性气体，不可燃且无毒害，生产安全系数高。

2009年，贵轮公司年产70万套载重子午胎硫化生产线氮气站采用PSA制氮技术，48台硫化机全面采用氮气硫化工艺投入生产，其提质降耗、低碳节能效果十分明显。

2013年3月，公司总投资4650万元，启动对全钢生产系统的D区、C区、大力士三条硫化生产线194台硫化设备实施采用氮气硫化替代过热水流化技术改造，定于2014年12月全面完成。

在近一年半21个月的时间里，技术改造工作在平缓中略显快速的节奏实施展开：

2013年4月，全钢D区完成第一台氮气硫化改造试验机台，之后进行了大量硫化试验，确定工艺标准；

2013年9月至2014年9月，全钢D区完成改造96台硫化机氮气改造；

2013年11月至2014年3月，全钢C区完成改造20台硫化机氮气改造；

2014年5月至2014.年9月，大力士硫化完成改造77台硫化机氮气改造；

2014年5月，新氮气站采用深冷制氮工艺，每小时制氮气2000标方，6月，三公司制氮站停用，新氮气站制氮量满足供应全钢、大力士、三公司硫化生产线生产用氮气。

至此，贵轮全钢系统硫化生产线全面使用氮气硫化技术生产轮胎，比“技改方案”确定的竣工时间提前近4个月。

目前，工程技术人员们正在对氮气硫化工艺存在的遗留问题进行完善，杜绝氮气泄漏、提高硫化胶囊使用寿命，以获取更大节能降耗效益。

据目前硫化生产线产生的效益统计，该项目每年产生效益1163.2万元，预计运行四年时间就可收回投资成本。