近年来，由于国家对环保要求越来越严格，社会公众对排污企业也越来越不能容忍，废橡胶综合利用行业的安全环保问题也被推到了风口浪尖上。为此，中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会这几年来一直在积极推动胶粉、再生胶生产工艺、装备和原材料的绿色升级，实现安全、清洁生产。这是中国橡胶网记者在近期召开的中橡协废橡胶综合利用分会八届新一任第三次理事会上得到的信息。

积极倡导绿色生产

废橡胶综合利用分会副理事长、南通回力橡胶有限公司董事长倪雪文介绍，近年来，协会积极引导行业转变观念，推动产业绿色转型，比如确定淘汰“小三件”和煤焦油、改变脱硫方式的三大目标，引导行业加强废轮胎分解、脱硫、压延设备研发等，目前已经取得了较大进展。仅2014年一年，废橡胶分会围绕推进行业绿色化进程方面就开展了多项工作，其中重点工作包括：组织《中国橡胶工业强国发展战略研究》（废橡胶篇）编写、《再生橡胶行业清洁生产评价指标体系（征求意见稿）》修订、《橡胶工业污染防治技术政策（征求意见稿）》修改、《E系（绿色）轮胎再生橡胶技术规范》的制定以及行业最为关心的脱硫工艺转型等相关技术推广工作。

废橡胶分会秘书长曹庆鑫告诉中国橡胶网记者，硫化橡胶粉常压连续脱硫再生工艺，是继动态脱硫生产再生胶后在技术上的又一次重大突破，硫化橡胶粉常压连续脱硫成套设备已于2012年被列入《国家鼓励的循环经济技术、工艺和设备名录（第一批）》。2014年，上海肖友橡胶有限公司研发的“常压联动环保再生橡胶装备及技术”和台州中宏废橡胶综合利用有限公司研发的“废橡胶资源化、无害化、智能化螺杆挤出再生新技术”被中国石油和化学工业联合会授予“石油和化工行业环境保护与清洁生产重点支撑技术（设备）”。

曹庆鑫介绍，2014年，废橡胶分会多次开会推广环保工艺设备，倡导清洁生产。如根据行业转变再生胶脱硫工艺热点问题，在唐山玉田召开了“常压连续脱硫设备与工艺技术高峰论坛”，在山东临沂召开了“2014全国废橡胶利用信息与技术交流研讨会”，分别组织与会代表参观了唐山兴宇、莒县东盛、山东舜合公司的塑化机应用。为了解行业绿色发展进程，分会对十几个省市的几十家企业进行考察，对废轮胎破碎、环保型再生胶生产、常压连续脱硫等新工艺、新技术的研发、应用等进行了调研。

据了解，目前唐山兴宇、江西亚中、江西国燕、南通回力、中胶青岛、天台坤荣、杭州新邦、浙江广臻等企业选择了联动化、自动化废轮胎破碎机；南通回力、南京金腾、江苏三元、无锡万丰、上海肖友、山东舜合、沾化天和、青岛通力、青州广信等众多企业改变了再生胶脱硫方式，选择了环保型常压连续脱硫设备生产再生胶工艺；唐山兴宇、丹东富润、上海肖友、南京金腾、无锡万丰、南通回力、莱芜福泉、高密信元、临沭中泰、江西国燕、江西利新、湖南天立、贵州安泰、仙桃聚兴、都江堰新时代、南方橡塑、昆明凤凰等企业基本淘汰了煤焦油，使用环保助剂生产绿色环保型再生胶。

与会代表认为，在当前环保要求日益严格的形势下，行业必须高度重视再生胶生产的“三废”问题。每一项新工艺的推广都要经历一些曲折，动态脱硫工艺当初也是应用了很多年以后才稳定，现在常压连续脱硫设备与工艺也到了完善稳定的最后阶段，行业要齐心合力把这项新技术和设备搞好，使行业清洁生产到2015年年底达到一个新高度。

树立环保样板工厂

此次会议组织与会代表参观了无锡市万丰橡胶厂，该工厂在清洁生产、废气排放环保达标方面走在了行业的前列。2014年该厂通过了日本横滨、普利司通等知名企业的审核。此外，日本橡胶工会考察团对万丰工厂的面貌、清洁生产，特别是环境保护方面也给予了高度评价。

该厂在6个方面实施清洁生产：一是彻底解决再生胶生产中物料输送、特别是油料输送过程的一些地面环境问题。外胎再生胶不使用煤焦油，丁基再生胶采用塑化机生产，不添加任何添加剂，实现了产品最大限度的环保要求。二是提升自动化水平，如丁基再生胶的辊轮输送；自行设计加工的胶料自动冷却线大大节省了车间空间，降低劳动强度，产品温度得到有效控制；再生胶周转入库采用塑料托盘，避免接触异物。三是废气达标排放，如车间安装吸气罩，最大限度收集车间生产产生的尾气，使车间空气快速流返，减少异味；采用光氧催化机和喷淋塔处理尾气。四是在行业首创高压喷雾装置，对生产的再生胶降温、去味，效果显著。五是冷却水循环利用，建设了570立方米的循环水池，循环管道在完全密闭的状态下工作，循环水池中的金鱼在自在地畅游；蒸汽冷凝水实行回收利用，充分节约用水。六是在厂区安装从韩国进口的电子鼻、硫化氢监测仪，可以实时检测工厂内部及周边的硫化氢浓度。

据万丰厂厂长尤万明介绍，工厂达产后通过无锡市环保局监测，尾气排放硫化氢为0，非甲烷总烃是国家标准的1/20，被无锡市环保局列为橡胶行业环评标本企业。此外，该厂还是无锡市节水先进单位，2014年获得市政府节水专项资金奖励。

环保技术开发积极踊跃

除了协会大力推广的常压连续脱硫环保新设备与工艺外，目前再生胶行业仍在大量使用的动态脱硫工艺也有了环保新突破。此次会上，行业内最大的脱硫罐生产厂家淮南市石油化工机械设备有限公司介绍了新开发的“环保型废橡胶再生罐”。

据淮南化机董事长王长斌介绍，经过一年多的研发，他们终于解决了动态脱硫废气二次污染问题，既保留了动态罐的优点，又克服了其缺点。其技术原理是，使用两台或多台脱硫罐串联，脱硫尾气在几个脱硫罐内循环流动，反复利用，既保证了尾气不对外排放，又充分利用了尾气的热能，节能降耗。

其创新点有三方面：一是加水量大幅减少，每罐加水30～60千克，每吨再生胶可节水200千克左右；二是采用两台或多台脱硫罐串联，错开装罐时间，一台罐脱硫后余气向另一台罐内排放，既利用余热又减少蒸汽量和加热时间，可节约加热时间40分钟，每吨再生胶可节电70千瓦时；三是在脱硫罐壁加上一套冷却装置，当余汽排到另一个罐内后，对余下的蒸汽在罐内冷却，从而实现了无废气、无废水排放，实现清洁生产。该新装备经过多家企业使用，再生胶质量指标较好，采用全胎粉，拉伸强度在12MPa以上，拉断伸长率在420%以上，门尼在95以下。

此外，安徽金马橡胶助剂有限公司介绍了与安徽大学合作研制的新产品JM990再生橡胶助剂，已通过小试、中试，现已进行规模生产。JM990再生橡胶助剂的特点是：不加任何软化油和活化剂，无味、环保、省电、省油；每吨再生胶可降低生产成本200～300元；成品再生胶无味，门尼低；经检测再生胶各项性能指标符合欧盟REACH标准，全钢丝胎强力为9 MPa～10MPa，伸长率280～350，门尼40～60。

中胶橡胶资源再生（青岛）有限公司介绍了环保再生橡胶挤出法连续后处理成型与质量控制。其设计的万吨级废轮胎橡胶常压连续中温再生成套设备采用模块化集成装备生产线，实现全自动、密闭、连续，小型化、模块化生产；挤出法连续后处理技术实现了无缝热对接连续化生产，全自动连续密闭输送，原料、半成品及产品不落地；产品质量控制采用质量监控体系与数据库工程等。

曹庆鑫告诉中国橡胶网记者，通过协会引导，目前废橡胶行业在理念和观念上已经有了很大的变化，不论是设备研发单位，还是产品生产单位，对企业绿色发展都有了较为清晰的认识，企业发展环保优先已经成为必须，发展环保型产品、节能减排成为行业发展的共同目标。