今年一季度，巴陵石化热塑性橡胶SEBS产量同比增加1200多吨，继续保持产销两旺势头，是公司主导创效产品之一。一位到厂参观的客户反映，他们从去年起减少了进口SEBS订单，增加巴陵石化的SEBS的采购量，所生产的终端产品进入高端市场，市场反应良好。

巴陵石化、四川大学、北京化工大学、湖南百利工程科技股份有限公司联合研发的新一代高性能热塑性橡胶SEBS，具有耐老化、安全无毒、绿色环保等特点，受到市场青睐。

“橡胶黄金”石化创造

SEBS具有耐老化、安全无毒、绿色环保等特点，在业界有“橡胶黄金”之称，主要用于药物包装、医疗输液器具、大跨度润滑油、食品包装、电线电缆、密封材料、塑料改性、高等级沥青改性及与人体接触的弹性材料等领域，属国家战略性新兴产业重点发展产品。

在SEBS成功国产化前，其技术被美国和日本的两家公司垄断。该项目第一完成人、巴陵石化锂系聚合物首席专家、合成橡胶事业部橡塑中心副主任梁红文回忆：“当年，我们希望对方转让技术，但遭到拒绝。”此后国内曾有多家单位进行SEBS小试研究，因在聚合物微观结构设计控制和加氢技术方面未能取得突破，无法实现产业化，导致SEBS进口价格高达5万～8万元/吨，直接影响我国SEBS下游产业的竞争力。

1996年，巴陵石化领衔的项目组开始SEBS前驱体合成技术及茂系催化加氢技术研究。1998年完成SEBS小试研究并通过集团公司技术鉴定，2003年完成SEBS中试技术开发。

2006年3月，具有完全自主知识产权的首套年产万吨级SEBS工业化装置在巴陵石化合成橡胶事业部投产，并先后完成线型、星型系列共11个牌号产品的工业试验，产品性能稳定，填补了国内SEBS生产空白，其中星型产品为独有产品。2009年和2012年，巴陵石化SEBS年总产能分别扩大至2万吨、4万吨，装置实现长周期稳定运行。

成套技术实现四大创新

新一代高性能苯乙烯类热塑性弹性体成套技术项目实现了四大创新。

该项目确立了SEBS微观结构的系统表征方法，建立了SEBS前驱体微观结构模型，发明了满足不同性能要求的SEBS系列前驱体结构设计方法。

研究了烷基锂引发剂与结构调节剂络合状态对单体聚合速率和微观结构影响规律，发明了SEBS系列前驱体结构的合成控制方法，实现前驱体分子结构宽范围的设计和精细稳定控制，开发了星型、线型两大系列共11个牌号产品。

揭示了茂金属催化加氢机理，发明了一种茂金属加氢新工艺，开发了高聚物中微量金属离子高效脱除新技术，催化剂用量仅为镍系加氢工艺的10%~15%，能耗物耗显著降低，绿色环保，产品质量达到医疗卫生级标准。

针对聚合釜高黏度物料传质、传热及加氢釜中高黏度物料气—液传质、传热难题，开发了国际上最大的80立方米前驱体SEBS聚合釜和加氢釜，保证了生产高效、低成本和产品质量稳定，在此基础上形成万吨级茂系氢化SEBS成套技术。

带动下游产业快速发展

随着绿色低碳战略实施和生态文明建设深化，SEBS的市场应用前景广阔。据研究，2015年SEBS国内年需求量超过10万吨。目前，巴陵石化4万吨/年SEBS装置已产销达标。尽管2014年化工市场低迷，但巴陵石化的SEBS仍产销两旺，是创效主打产品之一。

巴陵石化合成橡胶事业部橡塑中心副主任李望明介绍，2005年，SEBS的国际市场容量已经达到20万吨，国内用量仅6000吨。

2006年，该项目成功产业化之后，SEBS的国内市场平均价格下降近一半，SEBS的国内用量从2005年的6000吨提升到2013年的近7万吨，其中巴陵石化的新一代高性能苯乙烯类热塑性弹性体成套技术项目为市场提供了近4万吨的SEBS产品。近三年，巴陵石化SEBS产销量8.6万吨，新增产值22.5亿元。

巴陵石化生产的巴陵牌SEBS产品还通过美国FDA食品包装材料、美国药典USP VI和中国医用材料等相关标准的检测，不仅直接出口欧美地区，还带动了以国产SEBS为主要原材料的制成品的大量出口，推动我国SEBS下游相关产业快速发展，增强了我国在高端合成橡胶领域的核心竞争力。