中国橡胶网讯   世界合成橡胶工业始于上世纪30年代。1962年，世界合成橡胶消费量首次超过天然橡胶，并一直保持至今。合成橡胶堪称世界交通的基石，初期为天然橡胶的替代品，现已成为所有高性能轮胎所不可或缺的原材料。在密封、绝缘等领域也起着不可替代的作用，无论是洗衣机里耐高温高压的橡胶密封件，还是高尔夫球核或三角带、传送带等产品，都需要用到合成橡胶。

　　图为采用国内自有技术设计建设的中国石化齐鲁年产10万吨丁苯橡胶装置。

1958年11月14日，重庆长寿化工厂第一套氯丁橡胶装置建成投产，开始了中国工业化生产合成橡胶的历史。通过技术引进、自主研发等方式，我国在上个世纪末全面实现了丁苯、顺丁、丁基、乙丙、丁腈、氯丁、SBCS(苯乙烯类聚合物)等7个合成橡胶品种的产业化生产，2010年又实现了异戊橡胶的产业化。中国合成橡胶工业经过57年的发展，产品从无到有，规模从小到大，已经发展成种类繁多、品种齐全、产品体系完整的重要产业，目前的装置能力、年生产量和消费量均位居世界第一。

　　图为周恩来总理视察燕山石化合成橡胶厂。

初起：艰难的自主研发

我国合成橡胶的科研探索始于20世纪50年代初期，而工业化生产则从50年代末和60年代初期开始。1958年在重庆长寿建成2000吨/年氯丁橡胶生产装置和1960~1962年在兰州分别建成由前苏联援建的13500吨/年丁苯橡胶、1500吨/年丁腈橡胶生产装置，标志着我国进入合成橡胶工业的初创时期。

20世纪50年代初至80年代初期，是我国合成橡胶工业的全面科技攻关和自主开发阶段。1951年，原东北科学院(中国科学院长春应用化学研究所的前身)首先在实验室合成出以电石法乙炔为原料的氯丁橡胶。1956年试验装置迁往重庆长寿，并改建为月产1吨的新装置。同期，丁苯橡胶试验装置迁往兰州并改建成以乙醇法丁二烯为原料的全流程扩试装置，聚硫橡胶则迁至锦西化工厂。这3套试验装置为3种合成胶的工业化做了技术探索和经验储备。

而从上世纪60年代初到80年代初，在当时的国际环境条件下，我国不能以正常贸易引进技术，只有集全国科技主力，对主要合成橡胶品种的生产技术进行全面的科技攻关和会战，力求独立自主地发展我国的合成胶工业，受到党和国家领导人的高度重视。其中，顺丁橡胶是我国独立自主攻关会战开发成功的代表性品种，燕山石化合成橡胶厂建成了我国第一套1.5万吨/年工业化生产装置。随着技术的完善和提高，顺丁橡胶曾发展为我国产耗量最大的胶种。丁苯橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶和异戊橡胶等胶种的科研开发工作也都取得了不同程度的进展。

　图为中国合成橡胶工业协会成立大会合影。

跃进：产能快增，技术进步

在改革开放的推动下，20世纪80年代以后，我国引进国外先进技术和装置的步伐明显加快。引进技术与国内开发相结合，中国合成橡胶工业进入快速增长阶段，迎来了大发展时期。特别是汽车工业被确立为支柱产业后，需要大量轮胎配套带来合成橡胶的巨大需求，为产业的发展带来巨大的动力。

“十一五”后期，合成橡胶产业迎来了产需两旺的“黄金时代”，丰厚的利润吸引了多种所有制企业投资合成橡胶产业，台资和外资、民营企业开始大踏步进入。“十二五”初期，更迎来了产能井喷式增长，主要合成橡胶品种的产量、产能在2010年和2011年位居世界第一，2012年装置总能力超过了国内消费总量。在2010年到2014年的5年内，全国合成橡胶装置产能增长量超过前50年发展规模的总和。中国合成橡胶工业协会副秘书长周文荣用“爆炸式”来形容前几年国内合成橡胶产能的发展。

据中国合成橡胶工业协会统计，国内主要合成橡胶装置生产能力从1978年9.3万吨/年提升到2005年的133万吨/年，到2010年又上升到282万吨/年，新增产能149万吨/年，年均增长率为15.6%，而到2014年则扩张到518万吨/年。

国内大规模工业化生产的合成胶品种从1978年的4种扩大到8种，新增了SBS、乙丙橡胶和丁基橡胶、异戊橡胶等基本品种。其他各胶种的产量都有大幅增长，国内合成橡胶的产品结构更趋合理。先期自主开发的氯丁橡胶、顺丁橡胶等生产技术在装置规模、产品牌号、能耗物耗等方面都取得了很大的技术进步。

我国自主完成了丁苯热塑性弹性体(SBS)工业化成套技术的开发工作，中国石化巴陵石化公司在产品系列、产品品质和装置规模上均进入世界先进行列。国内还成功开发出包括溶液聚合丁苯橡胶、低顺式聚丁二烯橡胶等锂系橡胶工业化技术。该技术成果还向国外出口，开创了我国石油化工技术出口的先列。

采用国内技术建设的大型丁二烯抽提装置应用在新世纪建设的各个大型乙烯的建设项目中。乙烯裂解碳五分离技术开发成功，为提升乙烯副产品的化工利用价值作出了重大贡献，并为合成橡胶新品种，如丁基橡胶、异戊橡胶和SIS以及精细化工产品等，提供了稳定的原料来源。我国已具备丁苯橡胶、丁腈橡胶等大多数胶种大型装置的自主设计和建设能力。齐鲁石化、兰州石化分别建成了国内最大的丁苯橡胶和丁腈橡胶生产装置。

目前我国已拥有独立研究开发合成橡胶新产品新技术的能力，稀土催化体系顺丁橡胶、粉末橡胶、锂系多品种橡胶、新型热塑性弹性体、异戊橡胶等采用自主技术实现了工业化生产。

此外，我国合成橡胶工业对环保安全越来越重视，目前主要橡胶产品均为环保产品，符合欧盟REACH法案标准，丁二烯原料生产中产生的废气都可以回收利用。

　　图为巴陵石化合成橡胶生产线外景。

现实：步入过剩新常态

随着国内汽车工业和轮胎工业的发展进入新常态，中国合成橡胶产业开始面临生产能力过剩、原料供求失衡、下游需求竞争激烈的局面。

由于受到世界经济大环境、国内市场及丁二烯原料支撑等多种因素影响，合成橡胶产量大大低于产能的增长，大量装置产能沉积。同时，由于受到世界天然橡胶库存上升、价格持续下跌的影响，国内合成橡胶产业长期获得超额利润的“黄金时代”已经结束，不少新建项目投产运行后即面临亏损。

“产能结构性过剩是目前的一个主要矛盾，产能利用率较低是目前最大的问题。”周文荣对记者说，“我们主要合成橡胶装置能力、生产量、消费量都是世界第一。但前几年的无序发展导致无效产能比例较大，同质化产品发展太快。2014年年底主要合成橡胶产能518万吨，全年产量却不到300万吨，同时进口量达到126万吨左右。进口产品挤占国内市场导致装置开工率逐年下降。”

周文荣认为，一直到2020年，国内八大主要合成橡胶品种的产能都将接近甚至高于实际消费量。加之进口量还会比较大，中国合成橡胶产品必须提升竞争力，走向世界。

未来：提高品质，加强服务

面对产能过剩严重、下游需求市场竞争激烈的局面，我国合成橡胶产业该如何发展?“总体来说就是两个方面，一是提高产品品质，一是加强售前售后服务。这是当前行业发展的总趋势。”周文荣对记者说，“我们的产能已经足够，我们产品品质、服务有待达到下游用户的要求。”

他认为，新常态下只发展通用产品是没有前途的。尤其是新进入行业的企业一定要慎重决策，科学评估竞争能力，防止投资失误。周文荣还说，现有生产企业要针对下游市场的消费特点，积极进行前瞻性和加工应用研究，开发专用牌号，利用差别化的产品扩大盈利空间。

周文荣指出，行业应重点以国内合成橡胶的品质提升来扩大市场份额，以高档新品种开发、应用技术开发和市场服务为导向，加快新产品市场开拓。

同时，发挥合成橡胶固有的产品优势，以合成橡胶的产品性能优势,提高合成橡胶使用比例，加大非轮胎领域合成橡胶市场应用比例。产品要适应下游产品升级需要，增加符合绿色轮胎需要及可提升后续产品品质的专用料;开发环保产品，实行绿色和清洁生产，节能减排，符合环保要求。全体行业成员要为实现我国从合成橡胶大国向强国迈进的宏伟目标而共同奋斗

图为国内自主设计建设的中国石油兰州石化橡胶厂年产5万吨丁腈橡胶生产线。(图片由中国合成橡胶工业协会及相关企业提供)