“今年以来，轮胎行业主要经济指标均为负增长，中国轮胎行业销售收入和实现利润同比环比均大幅下降，这是多年来少有的现象。”

在日前召开的“全国轮胎及相关行业经营和出口工作会议”上，中国橡胶工业协会会长邓雅俐表示，中国轮胎企业目前面临的最直接问题是订单下降。

除此之外，同质化竞争、产能过剩、人力成本上升、土地价格上涨、环保压力增大、税收优惠减少出口疲软以及贸易保护主义打击等，也在困扰着中国的轮胎行业。

面对行业发展的困境与挑战，这次参会的专家一致认为，智能制造将成为中国轮胎业转型升级的突破口和关键。

企业纷纷涉足智能制造

最近举办的一些行业论坛和展览会都表明，智能制造已经不再是国外轮胎巨头的专利，中国有不少轮胎企业开始“吃螃蟹”。

据邓雅俐在此次会上介绍，森麒麟、双星、三角、玲珑、中策、双钱、风神、万力等轮胎骨干企业，都已经开始智能化、数字化的尝试，相关投入都在加大。

她希望轮胎企业都能以装备更新，带动技术创新、工艺创新和管理创新，改变过去依赖低成本劳动力的发展模式。

业界后起之秀森麒麟的智能化之路，已成为国内轮胎业的一道靓丽风景。森麒麟轮胎有限公司总经理林奕龙在会上说，森麒麟泰国工厂将成为世界轮胎行业自动化、 信息化和智能化程度最高的生产线，到2016年3月，将达到年产1200万条高性能半钢子午线轮胎的生产能力，而整个生产线用工仅470多人。

据轮胎世界网了解，青岛双星4.0工厂将于今年年底前竣工，其打造的绿色、环保轮胎4.0工厂，将成为“绿色轮胎智能化生产示范基地”。

据悉，风神轮胎的子午胎生产，也实现了自动化生产线的全部覆盖。

智能制造带来的转型升级“加速度”如何体现？在制造业中，生产效率和产品质量总是最受人关注。

林奕龙说：“工人少了，但生产效率却提高了。相比传统生产线只有60%多的设备利用率，我们现在可以超过80%。”

赛轮金宇一位负责人此前表示，智能制造使该企业的新产品研制周期缩短70%，不良品率下降6成，企业运营成本降低20%。

来自某轮胎企业的一名参会代表向轮胎世界网吐露心声，近年来企业经营困难，产品出口受阻，库存加大，如何利用智能制造降低成本、提高生产效率，成为该企业目前的重心。这也是他参加此次会议的主要目的。

不止轮胎企业，轮胎设备制造商在智能制造方面也频频发力。萨驰华辰机械（苏州）有限公司副总经理马双华在会上称，该公司自主研发的“半钢子午胎智能化一次法成型机”，能使轮胎成型时间缩短1/3，人力成本下降一半，还减少了工人误差，使轮胎质量更加稳定。

行业标准亟待统一

国内轮胎企业在智能制造方面的成功案例越来越多。但新事物的发展总会面临挑战，一些现象表明，中国轮胎企业的智能化仍有很长的路要走。

“20世纪90年代，轮胎业曾经流行一句话‘不上项目是等死，上项目是找死’。而现在中国轮胎行业正在向‘以机代人’智能制造时代迈进，不上‘以机代人’就是等死。”

佳通轮胎有限公司总经理孙怀建的这番话，突显出中国轮胎企业对智能制造又爱又恨的矛盾心理。

智能制造能为轮胎企业带来如此多的好处，为何还要把实现智能制造比作“找死”？

孙怀建在谈起智能制造时表示，轮胎相关工序上的自动化生产线，当前尚没有形成标准化、模块化，更缺乏统一的行业标准。

据介绍，相同功能的设备，因为由不同厂家生产，其选用的机械、电器元器件各不相同，价格差距较大，各生产线零部件的通用性很差。这为今后的维护、保养、维修、升级、改造等，都带来很大麻烦。

国内某知名轮胎公司就吃过标准不统一的亏。该企业经过认真的考察、调研后，打算成套引进一条自动化生产线，但在引进时，却发现该生产线无法与现有设备相匹配。

“行业标准混乱，严重影响智能制造的推广。经济下行的压力本来就让轮胎生产商捉襟见肘，好不容易引进的智能设备，却又因为标准不统一而用不了，最终只能‘望洋兴叹’。”一位参会人员抱怨道。

一些业内人士认为，实现智能制造，要以共通的系统交流平台为基础，而交流又要建立在共通的标准之上。面对日益复杂的行业系统，标准化成为高效管理的有效手段。而行业标准混乱，现在已成为掣肘中国轮胎企业实现智能制造的重要因素。

据了解，国家标准委也在加快标准创新研究基地建设，积极发挥已批准筹建的中关村、华南中心、广州等3个国家技术标准创新基地优势，强化技术标准研制与科技创新、产业升级协同发展。

除此之外，中国轮胎企业实现智能制造，还面临着成本太高、人才缺失、缺乏经验等多种问题。双钱集团股份有限公司副总经理常毅表示，由于实现智能制造的投入成本较高，轮胎企业要把握好投入产出，从易到难，分步实施，不可操之过急。