中国橡胶网讯   11月9日，万力轮胎合肥工厂投产活动在合肥市长丰县岗集江淮汽车配件工业园隆重举行。该工厂借鉴集成了汽车、生物制药等行业的先进经验和先进制造技术，建成了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化的轮胎工厂，为我国轮胎行业树立了绿色智能制造的新标杆，成为颠覆传统轮胎行业的“梦工厂”。

万力轮胎智能化工厂投产启动仪式

粤皖两地的政府代表，中国石油和化学工业联合会原会长李勇武，中国橡胶工业协会名誉会长范仁德、副会长兼秘书长徐文英等出席了投产仪式。来自全球的设备供应商、万力轮胎经销商代表、万力合肥工厂的建设者代表以及全国的媒体记者共同见证了这一历史时刻。

万力合肥工厂是万力集团旗下万力轮胎股份有限公司与江淮汽车有限公司共同投资建设的世界级轮胎制造工厂。该工厂计划总投资19.88亿元，占地面积500亩，2015年6月26日建设工程动工，2016年底达到一期100万条全钢子午胎产能，2017年年中形成年产全钢子午胎200万条的生产能力。

李勇武在致辞时表示，围绕“中国制造2025”，智能制造已成为新一轮工业革命和产业变革的突破口和主攻方向。中国橡胶行业的优秀代表一直在积极探索和实践，万力合肥工厂克服了自动化生产过程中工艺复杂和柔性排产的行业难题，用全流程自动化和全领域智能化构建智能制造生产体系，以智能化带动自动化、以自动化促进智能化，实现了产能优、效率高、成本低的综合效果，成为中国轮胎行业智能制造、绿色制造的标杆。

中国石油和化学工业联合会原会长李勇武致辞

李勇武希望万力轮胎要以此为契机，坚定不移地走全球化品牌发展道路，通过调整产品结构，优化产品设计，提升产品性能，完善产品系列，提高产品的技术附加值和品牌国际认知度；突出创新驱动，以智能制造为突破口，实现转型升级的新突破，增强公司核心竞争力；加快绿色发展，走节能、环保、安全的低碳绿色可持续发展之路，推广使用新型节能技术与装备，着力推进绿色发展、循环发展、可持续发展。

轮胎是传统制造业的高科技产品。其产品由配方设计及结构设计构成，生产环节兼有化工品生产及汽车组装生产的特性，再加上轮胎规格种类繁多，对柔性生产要求高，因此要生产出高性能、品质过硬的轮胎并不容易。

据中国橡胶网记者了解，在工厂建设之初，万力集团董事长付守杰就给建设团队提出了要求：“万力合肥工厂不是现有工厂的简单复制、简单平移，而是要走出去学习先进国家怎么做，先进行业怎么做，再制定出最理想的轮胎生产解决方案。”

万力集团董事长付守杰发言

合肥万力轮胎有限公司总经理石峥表示，“在工厂设计和建设过程中，我们一方面向汽车、生物制药等先进行业借鉴经验，如引入汽车整车制造的全线流水线管理观念，制定每个工艺用时标准；向制药行业学习制造过程的精密管理，设立四大智能立体仓库等。在我们的生产线上可以看到很多似曾相识的技术，但都是在轮胎行业首次使用。此外，我们将智能化、自动化创造性地‘全线打通’，携手50多家国内外供应商，协同开发600多个先进系统和设备，把传统轮胎人不敢想、不敢做的智能制造工厂变为现实。”

中国橡胶网记者了解到，万力合肥工厂驱动整条生产线的“最强大脑”是和美国罗克韦尔自动化公司共同开发的MES信息系统。罗克韦尔大中华区副总裁罗曼▪比南向记者介绍，与其他行业相比，轮胎行业既有配方工艺又有流程组装，全流程贯通智能化的难度相当大。与万力的合作，不是简单的软件购买，而是共同开发的伙伴关系。合肥工厂的智能化是一个不断打破、不断推翻、不断创新的过程，很多环节都是第一次尝试，没有固定的模式可以借鉴。幸运的是，万力与我们一起摸着石头过河，大家共同克服了众多行业难题，最终取得了成功。

软控股份有限公司副总经理官炳政向中国橡胶网记者介绍说，软控为万力合肥工厂提供了一整套自动化物流解决方案，通过智能调度系统、自动物流装备实现轮胎生产工艺全方位的自动化流程。在半年多的时间里，软控提供和实施了密炼车间碎胶自动物流系统、胶片自动存储系统、胶片自动流转系统、胶片自动供应及递头系统、半部件车间胶片自动供应系统、半部件立体仓库仓储系统、半部件EMS自动搬运系统、半部件AGV自动搬运系统、胎胚自动物流系统、胎胚立体仓储系统、成品胎在线检测物流系统、成品胎自动分拣系统等十余套产品和系统。

中国化学工业桂林工程有限公司为万力合肥工厂提供了智能化的工程设计。桂林公司董事长江建平介绍，该工厂的设计核心理念是“智能工艺”，根据用户的要求，实现了工厂全流程自动化、智能化贯通。

天津赛象集团董事长张建浩告诉中国橡胶网记者，赛象公司为万力合肥工厂提供了20台智能化、自动化新型三鼓成型机，其主要特点是高效、节省人力，实现了胎面自动输送、带束层自动裁断、自动缝合压实等功能。赛象2014年兼并的广州井源公司提供了一期35台自动移动机器人运输AGV，实现半成品部件与MES系统对接，无人操作等功能。

中国橡胶网记者在现场了解到，万力合肥智能化工厂拥有“快、好、省”三大亮点。

“快”——单个轮胎全工艺流程生产时间从48小时降低至30小时。生产流程运用“海陆空”全自动输送链：AGV及RGV小车、EMS空中输送小车、倍速链及提升机串联四大智能立体库，实现自动物流并提升了整体物流效率。从每个生产工艺单元抢时间，如运用天然胶破碎均化及合成胶自动输送系统替代传统烘胶环节，有效改善天然胶不同批次引起的胶料成分不稳定问题；运用串联式密炼机将混炼次数从平均4.3段降为2.5段；首次在业内将胎圈芯生产4道工序整合优化为1道工序，设备一体化生产，生产节拍由传统工艺的59秒降低至23秒。

“好”——产品一致性大幅提升，质量控制体系得到更好保障。首先是原料及部件的质量稳定，除了关注最主要原材料胶料的稳定，还通过炭黑分月储罐及日储罐存储以及引进的高端设备等，提高了各生产部件的精度；通过四大智能立库，有效降低了生产中间环节库存，保证了部件及半部件的品质；在终检环节实现自动分拣、自动检测、自动判级、自动标识、不合格品自动隔离，不漏检漏判，检验结果无人工误差，准确可靠；全过程通过条码识别系统及MES系统对轮胎规格及检验结果进行区分和信息绑定，实现了工艺全过程的识别与追溯。

“省”——采用行业先进的综合治理技术、近百项节能环保措施打造“智、美、净”花园式工厂。在废水处理方面，做到了工业废水零排放，且通过回收工业废水、清洁废水、生活污水以及采集储备雨水等，综合处理后作为工业循环水的补充水，工业用水基本无需外购自来水，每年节约用水量约40万吨；废气处理方面，无机物采用臭氧喷淋技术，有机物采用低温催化燃烧技术，实现废气处理率超过98%，粉尘处理率达到99.5%，远远优于行业水平；节能方面，生产过程中的蒸汽经过差压发电、硫化及余热利用等环节充分循环使用，如蒸汽型溴化锂制冷机制冷、热水型溴化锂制冷机制冷、制冷后热水通过容积式交换器用于厂区综合利用等，同时通过在大功率设备上首次运用永磁同步电机技术，每年节约用电约2600万千瓦时。

此外，通过模式创新，万力合肥工厂携手广州越秀租赁公司，合作采购国产设备，以减少固定资产的投入，实现“轻装上阵”。这一轻资产模式使该工厂总投资降至14.28亿元，资产负债率大幅降低，开创了轮胎行业经营性融资租赁先河。整个万力合肥工厂的建设实现人年均超过300万元的产值，约为轮胎行业平均水平的3倍，建设周期仅为16个月，颠覆了智能工厂就是“烧钱”的普遍观念。

同时，项目带动产业发展的作用得以充分体现。为了响应万力合肥工厂建设过程中提出的“新做法”，软控、天津赛象、沈阳蓝英等中国轮胎先进装备制造商开发出多个首创技术。

未来，万力合肥工厂将联动万力轮胎广州总部、研究院、从化工厂、营销中心，以及今后将设立的海外工厂、海外研究院，共同打造全球研发、全球生产、全球营销的三足鼎立之势，进一步拓宽万力轮胎的国际化版图，实现万力集团全球化发展的换挡加速。

术语解释：

MES系统：制造执行系统

AGV小车：自动导引运输小车

RGV小车：轨道式自动运输小车