近期，废橡胶综合利用行业出现一个话题：“废轮胎进行再生胶生产，只能循环利用3次，一旦无法用于再生产，废轮胎的终极处理方式就是热裂解。”对此，笔者有不同看法。

废橡胶综合利用的方式有许多，轮胎翻新、原型利用、胶粉、再生胶、热裂解和热能利用都是可以选择的项目，关键是项目要符合投资的环境效益、社会效益和经济效益，投入与产出要成正比。

随着社会经济的快速发展，废橡胶综合利用已经成为人类现代生活不可缺失的一个产业。废橡胶来源主要是废橡胶制品，即报废的轮胎、力车胎、胶管、胶带、胶鞋、工业杂品，以及橡胶企业生产产生的边角余料和废品等。轮胎耗胶约占橡胶消费量65%，其他为35%，因此废橡胶70%来自报废的汽车轮胎。

废橡胶属于工业有害固体废弃物，它是恶化自然环境、破坏植被生长、影响人类健康、危及地球生态环境的有害垃圾之一，具有很强的抗热、抗机械性，长期露天堆放，不仅占用大量土地，而且极易滋生蚊虫、传染疾病，同时易引发火灾。

目前中国废橡胶综合利用的基本格局是：以生产再生胶为主，适度发展硫化橡胶粉和胶粒直接应用，加大再生胶、胶粉的深加工力度，大力推广预硫化胎面轮胎翻新。

为防止废橡胶固体废弃物污染环境，化害为利、变废为宝，正确处理可再生的废橡胶生产再生胶是一个符合中国国情的选择。因为天然橡胶含有高分子橡胶烃98%，而再生胶可以恢复高达50%左右的高分子橡胶烃。合理利用再生胶中的橡胶烃和20%以上的炭黑及一定的橡胶助剂含量，在确保橡胶制品满足质量指标的前提下，合理掺用部分再生胶，减少生胶、炭黑、橡胶助剂、填充剂的用量，既可以缓解生胶资源匮乏和短缺，又可以解决废橡胶带来的环境污染。为此，目前中国再生胶产量占世界的70%以上。

笔者认为，“废轮胎进行再生胶生产，只能循环利用3次”的说法依据不足。众所皆知，再生胶产品的物性指标需根据国家标准进行检测。当轮胎失去使用价值报废成为废轮胎便进入回收环节，由再生胶生产企业按生产工艺程序加工成符合标准的再生胶产品，再由橡胶制品企业根据配方，在确保产品质量满足标准指标的前提下合理掺用。如《E系轮胎再生橡胶》标准规定，再生胶拉伸强度指标为8.0MPa，轮胎企业掺用1级轮胎再生胶5%，可以满足轮胎生产标准要求。轮胎通过使用后报废，再一次通过回收返回到再生胶生产处理企业，依然按生产工艺程序加工成符合标准的再生胶，就此往返回收、处理、加工，形成循环无限，而不是“只能循环3次”。

再生胶生产是根据报废的橡胶制品分类，即使是产生量最大的废轮胎也要根据胎顶、胎面、胎侧等，根据再生胶标准进行分类生产，满足不同的市场需求。特别是，橡胶制品企业应用再生胶也有严格的多环芳烃和有毒有害物质指标、物理性能指标和化学分析指标要求，确保生产的橡胶制品质量达标。因此，对于回收、处理、加工的再生胶生产企业来说，其废橡胶资源的来源有了保证，在绿色环保理念的影响下，实现的是废橡胶“资源无限”的效果。

除非生产对物理性能指标要求不高、或100%使用再生胶生产的橡胶制品，一旦报废只能根据其在生产再生胶时检测的最终物性性能指标确定其等级。如果其物性性能指标不能在原来的橡胶制品上应用，则需添加高品质的再生胶或者新胶，才能满足橡胶制品的质量。

笔者认为，充分利用我国废橡胶资源发展再生胶产业，在保证橡胶产品质量的前提下，以3吨再生胶替代1吨生胶，是一个可以有效缓解和弥补我国天然橡胶资源匮乏、严重依赖进口的最佳选择。