“胶粉脱硫不添加任何助剂，在密封环境下完成，基本无人操作，整个工序全部连续自动化。在一楼生产现场看到一袋一袋由机器自动称重自动封口装好的颗粒混炼胶，在输送线上由机器人自动堆码、塑料薄膜自动缠绕。”这是笔者日前在安徽世界村新材料有限公司考察时见到的胶粉再生胶清洁智能化生产线，已经颠覆了传统再生胶生产工艺路线。

8月10日，受世界村公司常务副总经理葛九敢邀请，笔者再一次来到安徽世界村新材料有限公司考察。 

在车间，戴着安全帽正在现场指挥设备做最后调试的叶孙勇总经理、葛九敢副总经理，高兴地向笔者介绍了项目进展情况，并观看了引进台湾的轮胎破碎机和引进美国的细碎设备的运行情况。

在混炼胶车间，从一楼来到二楼，通过二楼门口葛总的密码输入和脸部识别二楼车间门才打开。通过参观才知道，颗粒混炼胶车间是由4个楼层的车间组成，自上而下从4楼直到一楼的生产工艺。破碎车间的胶粉通过管道输送到脱硫成型车间的4楼，再根据生产工序要求从胶粉、脱硫、合成、成型、造粒、计量包装等整个封闭式生产线一气完成。胶粉脱硫不添加任何助剂，也是在密封环境下完成，基本无人操作，整个工序全部连续自动化。在一楼生产现场看到一袋一袋由机器自动称重自动封口装好的颗粒混炼胶，在输送线上由机器人自动堆码、塑料薄膜自动缠绕。

叶总介绍，充分利用全球行业协会、著名高校及科研院所等平台，通过整合俄罗斯、美国、加拿大、德国等世界行业领先技术装备，打造一条全球领先、以废旧轮胎为原料生产再生橡胶、混炼胶新材料及橡塑制品的一整套全自动化连续化、绿色环保全产业链生产示范线。该生产线较国内现有工艺设备可节能30%，节约人工2/3，整条生产线无“三废”产生，真正实现节能环保、清洁生产。

葛总介绍，目前这条线是年产2万吨规模，根据布局这个车间马上将再增加4条线，使年产能达到10万吨。公司依托安徽省院士工作站、废橡胶高值化利用重点实验室等研发平台，逐步与加拿大滑铁卢大学、华南理工大学、北京化工大学、四川大学等国内外高校及科研院所建立长期的产学研合作关系，加快新技术与装备培育，研发拓展高附加值产品及智能装备战略合作输出。

截止目前，该公司共申请专利86项，其中授权发明专利6项，实用新型专利13项，43项发明专利进入实质审查，并申请数篇美国、俄罗斯、印度PCT专利，主导参与了《E系轮胎再生橡胶》中国橡胶工业协会团体标准的制定，作为中橡协常务理事单位承担了行业发展与成果转化项目（废橡胶资源化、无害化、智能化螺杆挤出再生新技术等4项）。

该生产线是国内唯一、全球领先的颠覆性新技术，年处理10万吨废旧轮胎综合利用示范工程，生产全部实现自动化、智能化。颗粒混炼胶运输全部自动进入将投资4000万元新建的可储存9000吨颗粒混炼胶周转的智能立体仓库。目前已在建一期年处理10万吨废旧轮胎高值化综合利用项目，总投资5.06亿元，为成为废橡胶综合利用的示范企业，努力达到废橡胶综合利用的工业4.0目标。

葛九敢表示，公司在红太阳集团理念引导下，将秉承“同质化”合作和“差异化”竞争的发展理念，以“创新、绿色、开放、共赢”为驱动力，围绕打造世界唯一、规模最大，拥有自主知识产权的全球示范中心目标，以科研技术为基础，下游产品开发为支撑，实现“资源-产品-废物-再生资源”的全产业链闭合生态圈为终极目标，抢占市场制高点，构建“全球性、国际化”产业体系，带动废橡胶综合利用行业的发展。公司的发展目标是“整合资源、跨界融合、创意发展”，建立全球废橡胶综合利用绿色示范基地。