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建国后的橡胶工业，历经自力更生、艰苦奋斗，百废俱兴，但囿于国内经济实力所限，人才不足，加之外国的长期封锁，致使技不如人，与发达国家、大跨国公司相比，科研能力、科研手段落后，技术、装备落后，企业经营管理理念落后，产品老旧，生产力得不到有效提升。

改革开放之初，橡胶工业以老工艺、老产品、老厂改造，拉开了走向现代化的序幕。

轮胎工业迈出的第一步，就是全力改造斜交轮胎。化工部橡胶司抓总，在有关司局协助、支持下，实行“厂院结合”，即研究单位和企业联合开发新工艺、新设备和新型原材料。

最先改造的是轮胎骨架材料，由棉帘线改为尼龙（锦纶）帘线，同时以硫化机取代硫化罐，被称作“化纤化”和“以机代罐”技术改造；轮胎内胎使用气密性好的丁基橡胶，称作“内胎丁基化”。获得成功后，又投入改进轮胎结构设计、提高使用性能和优质轻量化的“三大改造”，一举使斜交胎原材料消耗明显下降，胎体重量减轻，行驶里程大都达到10万公里左右，比原来提高20%以上。

与之同时，自主开发子午线轮胎的研究和试验工作，也在北京橡胶院和大中华、正泰、青岛二厂、桦林橡胶厂等企业逐步展开。

在这期间，自行车胎、手推车胎骨架材料也全部由棉帘线改为化纤帘线，内胎改用丁基橡胶，产品实现了质的飞跃。

胶管胶带行业根据煤矿等矿山安全生产需求，重点研发难燃输送带，并很快投入井下使用。以青岛橡胶六厂、上海胶带厂、天津机带厂、广州胶带厂、沈阳长桥胶带厂等老国企为主，研制并扩大骨架材料以钢丝绳、尼龙和聚酯取代棉帆布带芯的高强力输送带生产。

胶鞋行业大力开发冷粘工艺新产品，以取代能耗高的热硫化工艺老产品“解放鞋”。

安全套产品在联合国人口基金的援助下，着力研发新工艺装备，提高产品质量、使用性能和生产能力。

再生胶在以水油法取代油法的基础上，逐步推广动态脱硫新工艺，改善生产条件，减少生产过程中对环境的污染。

改革开放使橡胶工业生产驶向快车道。1985年，全国轮胎产量达到1925万条，自行车胎达到1亿条，手推车胎达到2097万条，输送带达到4612万平方米，胶管达到1亿标米，胶鞋达到6.9亿双，炭黑达到24.7万吨，都创造了新的历史记录。

橡胶工业第一轮的老厂技术改造卓有成效，但毕竟还是老产品、落后产品。世界橡胶工业的拳头产品是轮胎，而代表轮胎的最新技术、最新产品是子午线轮胎，当时发达国家轮胎的子午化率已达到90%，而我国还是零，试制品也是貌像神不像。

在改革开放推动下，整个国民经济都在加快发展。交通运输业率先提上日程，继各地省级公路建设兴起，国家提出“二纵二横”高速公路网建设；汽车工业在改变“缺重（重型卡车）少轻（轻型卡车）”面貌的同时，连同“轿车进入家庭”，一起被列为国家支柱产业。橡胶工业发展子午胎，赶超发达国家和大跨国公司，不仅是目标，更是实际需要，推陈出新成为轮胎工业的第一要务。

上海正泰橡胶厂先行一步，从德国引进半钢轿车子午胎二手设备及技术，1982年建成国内第一条真正意义上的子午胎生产线，生产出第一条国产回力牌轿车子午胎，实现了中国子午线轮胎零的突破。

良好的开端，坚定了全行业的信心。在化工部领导的支持下，“七五”伊始，橡胶司即组织全行业首次制定新产品发展规划，提出以子午线轮胎、高强力输送带、中高档胶鞋及汽车和建筑工程橡胶配件等改造为重点，全面推进橡胶产品升级换代的宏伟目标，调动起全行业的积极性和创造力。

新一轮的技术改造前所未有，一是起点高，直接利用从国外成套引进的先进技术和装备；二是在国外技术、设备引进的同时，组织行业力量进行消化、吸收和国产化，以求实现自主；三是结合国内实情进行改进和创新，逐步形成自己的核心技术。

轮胎行业在完成60家企业定点生产后，桦林橡胶厂、辽宁轮胎厂率先开展子午胎技术、设备引进和建设。桦林厂年产10万条全钢载重子午胎项目，总投资1.3亿元，引进意大利倍耐力生产技术及市场上先进的成套装备，1986年6月开工建设，1987年12月生产出全钢载重子午胎。

辽轮年产15万条全钢载重子午胎项目，总投资1.18亿元，采用英国邓禄普技术及成套设备，与桦林同步开工和建成投产。

嗣后数年间，先后又有青岛橡胶二厂（年产全钢子午胎30万条）、重庆轮胎厂（年产全钢子午胎15万条）、北京轮胎厂（年产半钢子午胎30万条）以及上海轮胎集团公司（现双钱集团）、华南轮胎厂（现万力集团）等，分别从倍耐力和美国费尔斯通引进全钢及半钢子午胎技术和装备。

作为矿山配套的重大装备，橡胶司与装备总公司等有关司局，还共同组织河南轮胎厂、桂林轮胎厂、天津国联轮胎厂（进口二手设备）进行3500-51、3600-51巨型工程轮胎攻关，很快取得成果，解决了大型矿山工程建设的急需。