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三、以技术创新、产品创新求得新的发展，坚定不移地建设橡胶工业强国

改革开放打破了计划经济的桎梏，橡胶工业生产技术、装备、原材料和主导产品脱胎换骨，实现了质的飞跃。但作为世界橡胶工业第一大国，与发达国家和大跨国公司相比，差距依然存在，且在某些方面差距还比较大。

国际市场上，橡胶工业新技术、新产品可以说是日新月异。反观中国橡胶产品，子午胎等新产品生产技术是引进技术的翻版，实际上买的时候就不是最先进的，消化吸收和国产化虽有创新，但严格地讲还是以模仿为主，自主创新力度不够，尤其是原创的东西就更少，原创上不去，就不能使技术、产品达到或超过世界先进水平。

产品设计、工艺设计缺乏自已的理论，理论上不去，基础研究跟不上，就不能有效地指导实践，就不能引领自主创新，弄不好还要“依样画葫芦”、步人后尘。

国际轮胎市场上实行的标签制度，实际上就是以高标准提升轮胎质量，是建立在国际子午线轮胎最新生产技术、最新产品标准、最新产品质量要求上的一道门槛。在一定程度上说明，谁掌握了最新技术、能达到最新标准的要求，谁就有生产主动权、销售主动权。标准不高，标准滞后，也是中国橡胶工业与先进国家的一个关键性差距。

主导产品还大都处在中低端水平，没有自主知识产权的高端拳头产品，在国际市场上就没有强大的竞争力。企业经营管理上的差距恐怕比技术差距、产品差距还要大。品牌意识和品牌培育，产品营销和服务等新概念、新意识，都还亟待加强。

就整体而言，橡胶工业的研发投入、专利质量、装备水平、能耗、原材料消耗乃至劳动生产率、人均销售额、销售利润率、产品内外销价格等，大都还处于中下游状态。产学研结合、供给侧改革和融合发展，还处于起步阶段。

知不足而后进、能自强。2005年前后，当轮胎等主导产品产量跃居世界首位的时候，橡胶协会于2006年明确提出，中国橡胶工业大而不强，要向建设橡胶工业强国进军。同时也指出，外资企业也没有把最新技术、最新产品带到中国来，在市场上仍是中低档产品、中低水平竞争。

创新成为橡胶工业新发展的强劲驱动力。

国民经济进入新常态后，随着改革深化、结构调整力度不断加强，创新发展日渐深入人心。全行业齐心协力，总结经验，沟通信息，一步一步地制定和完善中国橡胶工业强国发展战略，使橡胶工业的稳定、发展，逐步建立在以创新为动力的基础之上。

轮胎行业最先提出绿色轮胎和清洁生产的新理念、新要求，紧紧围绕安全、节能、环保、舒适、耐久的高性能产品目标，以及减少污染、保护环境的绿色工艺生产过程，以标准和规划引领轮胎行业技术进步，着力推进调结构、促转型和增加效益，推进产品结构向无内胎、宽断面、大轮辋以及耐磨、抗湿滑、低噪音、轻量化、长寿命和高端化、绿色化方向转型。

橡胶协会于2012年就开始推动绿色轮胎产业化工作，并于2014年发布行业首部绿色轮胎团体标准《绿色轮胎技术规范》；基本等同采用国际先进标准，于2016年发布了《轮胎分级标准》和《轮胎标签管理规定》团体标准，并采取“企业自我声明、自愿张贴”方式于同年实施。这些工作促进了绿色轮胎产业化进程，减少轮胎使用中的二氧化碳排放，加快淘汰落后产能和推进清洁生产的步伐。截止2019年4月30日，已有28家中外资轮胎工厂申请了中国轮胎标签，共计177个标签、1083个规格。

科技投入逐年增长，新产品开发和产品检测手段日臻完备。中策、玲珑、三角、赛轮、双星、成山、双钱、风神、贵轮、万力等老公司以及青岛森麒麟、江苏通用等新企业，年研发费用投入比重基本都超过销售收入的3%，成长为生产型和创新型双料经济实体；玲珑集团建成国内第一个轮胎试验场；一般一个新规格产品研制时间可以减少一半以上。

轿车子午胎继50、55、60系列大量生产使用之后，30、35、40、45等高性能扁平化系列产品也陆续开发投产，增加了中高档新型轿车配套及出口竞争力。宽基、无内胎载重子午胎，缺气保用安全子午胎，巨型工程机械子午胎，冬用、农业和航空子午胎等国内外市场适销新产品，产品结构、使用性能及附加值不断得以优化、提升。

华南轮胎厂（万力集团）作为最早在引进技术基础上再创新的企业，由引进时的59个规格花纹发展到6511个；乘用半钢子午胎从80系列发展到25系列（代表规格为295/25ZR28）；产品规格从12〞发展到30〞（代表规格275/25ZR30）；速度级别从R级提升到Y级，最高时速达到350公里/小时；拥有专利134项，半钢子午胎创新一直走在行业前列。同时，低系列宽断面全钢载重子午胎荣获“国家重点新产品”称号。

玲珑公司用时3个月就为国产大红旗国宾车研制出新型配套轮胎（规格为275/40R20C），赶超了大跨国公司的研发速度；还研制出过去望尘莫及的竞技型赛车胎，产品质量可与国际先进赛车胎媲美。

三角集团利用与天津赛象共同开发的工艺设备，生产的巨型工程子午胎（最大规格为59/80R63），使用性能、使用寿命全面赶超国外大公司的最高水平，一跃跻身于国际市场四大名牌。

自动化、信息化加大工匠精神，稳步推进智能制造。三角、赛轮、双星、森麒麟、万力、双钱等公司结合自身特点，重点建设自动化物流运输、立体仓库、轮胎成型、轮胎分拣和动力供应等系统，产品质量均一性、生产效率明显提升，能耗、物耗、劳动用工均有下降，并被国家工信部列为智能制造试点示范项目和“两化”融合贯标试点。

践行绿色发展，企业加大自身“软硬件”投入，切实起动环保工程。从绿色原材料使用入手，到炼胶、硫化等主要有污染源的工艺及设备改造，再到废旧轮胎的回收加工利用，环保工程一条龙展开。风神轮胎环保治理投入最高占到年总销售收入的1%以上；中策轮胎耗资千万，用于改造15台密炼机；中策、万力、赛轮、双星、双钱、风神等载重子午胎生产厂家，专设循环利用管理部门，与废旧轮胎回收、再生胶、绿色裂解和旧胎翻新企业挂钩，研究扩大废旧轮胎再利用，力争建立起长效环保机制。

企业转型升级、兼并重组与走出去并举，多举措淘汰落后产能，向国际化发展。斜交胎产量占比已不足6%，可以说是除去必须保留的，基本都已淘汰；已不适应市场需求的低档子午胎，已进入逐步淘汰期；轮胎厂优胜劣汰、兼并重组也在有序实施。以自主知识产权、自主品牌走出国门，沿着“一带一路”，到东南亚原料产地、欧美老市场和新兴市场去建厂，作全球性布局正在兴起。赛轮、玲珑、中策、森麒麟等最先走出去在海外成功建厂，产销势头良好；双钱、三角、贵轮、成山等公司也已起动，有的已经建成，地产地销；有的还在天然橡胶主产区购置橡胶园林、建设标准胶加工厂（点），扩大主要原料来源，都收到了拓展新市场、规避贸易摩擦和降低生产成本、提升全球竞争力等多种效果。

培育、弘扬民族品牌，强化经营服务，彰显了橡胶工业强国的建设形象。国内外市场力求稳中有升，半钢子午胎一手抓中高档轿车配套比例增加，一手抓安全、节能、性价比高的经济型产品，为适应广大农村需求的代步和轻载车型下乡服务，增加新的增长点。国际市场则逐步以质量好、性价比高、附加值高的中高档产品为主；全钢载重子午胎强力推出超高行驶里程产品，以质取胜。中国轮胎出口体量大，已成为国际市场上一支不可或缺的力量，中国轮胎在国际市场上的话语权已非往昔所比。

民族品牌子午胎占据主导地位，全钢载重子午胎、半钢乘用子午胎总产能占比已分别升至86%和58%左右，总产量分别占到85%和50%以上。朝阳、玲珑、三角、风神、双钱、双星、前进、成山、万力和赛轮十大中国名牌加上新兴的森麒麟、黑马、兴源等新著名品牌，排在国内前20名的内资企业子午胎总产量已占到全国的40%以上，成为真正的行业领头羊。排名第一的中策集团，原本是1958年大跃进时期建设的一个小胶鞋厂，后经努力，逐步生产力车胎和斜交轮胎，改革之初，自行与北京橡胶院合作研发子午胎，在对外合资获取技术改造启动资金后，不仅加快子午胎建设，而且回购外方股份，重新回归国有控股，深化改革使之第一个年销售收入过百亿，第一个进入世界轮胎前10强企业，成为中国第一大品牌。

非轮胎橡胶制品自主创新方兴未艾，稳步推进。

紧跟用户最新发展需求，胶带行业与装备制造联手，成功开发出3200×16000×1超大型难燃带矿山运输生产线，Φ700×1800钢丝绳及纤维两用压延生产线，高强力输送带赶超国际先进水平，迈出了新的步伐。传动带更是以创新为主、以专用为主，汽车专用V带2018年增长了26.4%。

胶管产品致力于“专产专用”专业化生产，仅汽车专用胶管，2017年产量即达4.36亿根，2018年又增至4.8亿根，增幅在10%以上；大型专用石油钻探大口径钢丝缠绕胶管、漂浮式海上输油胶管、疏浚胶管、浅海海底输油胶管等，从无到有正在逐步取代进口。

新型原材料、新型生产工艺研发和应用得到普遍关注。橡胶助剂已基本实现绿色产品和清洁生产，促进剂等绿色助剂使用质量，已开始领先于国际水平。杜仲胶、蒲公英胶的种植、研发、试产、试用有序进行。自主创新的钌催化高纯度双环戊二烯（DCPC）与高分子弹性体互穿网络高分子复合材料（简称M材料），具有轻质、抗疲劳性能高、减震性能好、耐化学腐蚀等优点，同时成本低，还可循环利用，在橡胶工业中可大有作为。以反应挤出阴离子本体嵌段聚合丁苯橡胶系列新材料，工艺流程简单、投资省、效率高、能耗物耗少，且无“三废”排放，其产品丁苯橡胶、集成橡胶是制造绿色轮胎、高性能子午胎的理想材料。天然橡胶由传统的干烘法改为微波真空干烘，溶聚丁苯橡胶及天然胶湿法混炼新工艺的实践等，生产工艺的变革使之力学性能大幅度提高，将有利于提升产品质量，提升使用性能，延长产品使用寿命。新材料、新工艺的出现，必然加大橡胶产品的创新力度。

橡胶机械创新，也正在由子午线轮胎向非轮胎橡胶制品和橡胶工业环保工程领域拓展，并已有良好的开端。

创新理论、创新实践、创新成果，使橡胶工业在国际金融危机、贸易保护主义、技术壁垒等风险中，得以稳中向好，立于不败之地，同时也更加坚定了向橡胶工业强国进军的信心和步伐。

工作从基础做起，向高层次发展。

1.群策群力，加强基础理论和应用理论的研究。

多年来，橡胶工业工艺设计、产品设计，大都停留在传统的经验设计模式上，以老经验为主导，修修改改，设计新东西，与国外许多大公司拥有自已的设计理论相差甚远。只有以坚实的基础研究为根基，有新的设计理论的突破，才能有工艺上的创新、产品性能的创新。任何重大成果的出现，都是在理论指导下进行设计的，不能急功近利，不能依赖模仿，坚定不移地进行基础理论研究，有序地展开设计理论的研究和创立，就一定会获得更加丰硕的成果。广大科技人员和高等院校的教授，已有所行动，中国式的橡胶工业设计理论指日可待。

2.脚踏实地，着力提高自动化、信息化的集成度。

从现有企业试点看，“自动化+信息化+大工匠精神”三者合一，数据驱动，人机协同，是当前橡胶工业产品实现智能制造的基本路子。一个工艺及其设备，信息化、自动化达到一定程度，不能停留在单个工序上，设备制造也不能只考虑本专业、本工序的装备改进，必须从产品制造全过程提出信息化、智能化的线路图，橡胶产品、橡胶机械跨界融合，对传统生产工艺、生产设备综合考虑、全面革新、系统改造，才会有新的整体突破，才能真正提高产品质量，提高生产效率，节能减排和提升企业经济效益。一些大跨国公司都开发了自已的成套智能化生产技术及装备，国内大轮胎企业也已开启了智能制造的先河，全面规划、系统实施、扎实推进，一定能有效地缩短差距，迎头赶上。

3.协同作战，加快创新成果的产业化。

不少很好的创新成果停留在纸面上，产业化过程艰辛而缓慢。经验证明，实行上下游联通，融合发展，就能加快科研成果产业化的步伐。国外大公司都有自已的科研队伍，其成果归属一家，转化快、见效快，同时也不乏轮胎公司与设备制造、原材料生产公司以及汽车制造厂商联手开发、取得双赢的例子。改革之初的引进技术消化吸收和国产化，就是实行了厂院结合，成果能快速产业化。如果不是这样，中国子午胎化的道路还不知要走多长时间，只是那时候大家对技术归属问题还不那么看重。发扬光荣传统，加快自主创新成果的产业化，加快推广使用，势在必行。这条推动技术进步的捷径，一定会健康地走下去。

4.尽心尽责，培育、弘扬民族品牌，使之成为大公司的无形资产、市场竞争力的标志，成为科技进步、橡胶强国的象征。

产品产量大、质量优、档次高、市场信誉好，是品牌的基础。国家和行业的评价及宣传，既是肯定也是培育，相辅相成。改革开放以来，品牌培育提上日程，但也有从国优、部（省）优评价到实行名牌战略的几上几下，经验教训深刻。

目前，橡胶工业各个专业都已涌现出主导产品的大品牌，关键是要增强自信心，要加大宣传力度，不为盲目竞争而自损声誉。在国际市场上已获得高质量、高新产品认证的产品品牌，就是当今的名牌，就应当在社会上大张旗鼓地宣传，不应只停留在业内，而应使之家喻户晓，“言必称希腊”不可取。要在统一技术、统一标准下，企业间争取品牌合作与共享，以突出名牌，减少杂牌。有了在国内外市场上叫得响的名牌，就会有橡胶工业强国的感知度。中国橡胶产品走向世界，中国橡胶产品品牌享誉世界，将会成为铁的事实。

5.扶优限劣，促进企业集团化，科研、生产集约化发展。

大公司、大企业集团，是建设橡胶工业强国的主力军。优化结构，淘汰落后，提升生产和研发实力，资源优质高效配置，创新营销策略，实行企业集团化或产品品牌联盟，有利于集中人力、物力、财力，使企业真正成为研发实体和生产实体。经国家发改委批准，落户在大公司的国家认定企业技术中心已发展到18个，轮胎有三角、华南、风神、贵轮、成山、双星、双钱、黄海、玲珑；非轮胎橡胶制品有安徽中鼎、株洲时代；橡机和模具有软控、益阳橡机、桂林橡机、赛象、巨轮；骨架材料有神马、兴达等，已渐成气候。

实现强国战略，必须全力发展科研、生产一体化以及具有实力的经济实体，光靠中小企业单打独斗是不可能实现的。世界大型跨国橡胶公司已作出榜样。中国橡胶工业走集团化之路，还要痛下决心，把集团母体做大做强，具有承担管理、投资及市场竞争等风险的实力；抛弃“宁为鸡头”和“小富即安”的小农意识，克服行政区划的传统影响；营造企业合作、兼并、重组的市场氛围。从产业政策上创造有利的环境，从内部提升经营现代大公司的认知和能力，就能成就大公司、大集团，使之成为建设橡胶工业强国的领头羊和生力军。

6.培育、重用人才，全力推进产学研结合，推进供给侧改革和融合发展，不断健全、完善创新体系和创新机制。

技术进步、产品创新和推广应用，是个系统工程，需要产、学、研、用全面合作。而现实情况是有进步，也有待于在深化改革中不断改进和加强。企业自主研发虽已坚实起步，但要真正成为创新主体尚需努力；高等院校研发正在崛起，接地气、从实际需求立项，也要有磨合过程；原有的行业技术牵头研究单位要发挥应有的作用，科研力量、研发手段需要重新加强，至关重要的还有与用户合作问题。多股力量拧成一股绳，心往一处想，劲往一处使，就能取长补短，有效地解决技不如人，研发实力、创新手段参差不齐的掣肘问题。

创新型人才，尤其是原创领军人才的培育和使用，创新体系建设、创新能力建设，已成当务之急。有效地把产学研组织起来，实施供给侧改革和融合发展，势在必行。加快建设自主创新的制度和机制，不分散，不单干，充分发挥社会制度优势，提高创新体系的整体效能，就会以越来越多的原创核心技术、领先产品，服务于发展，服务于强国战略实施。

结束语

新中国橡胶工业70年实现了由小到大，2018年，全国轮胎总产量达6.48亿条，约占全球轮胎生产的30%，子午胎产量6.09亿条，子午化率达94%；自行车、电动自行车胎总产量7亿条；输送带5.1亿平方米，其中高强力输送带4.6亿平方米，占到90%以上；胶管18亿标米；胶鞋9.8亿双；安全套72.7亿只；O型密封圈49.7亿只，汽车减震制品184.8万个；再生胶440万吨，胶粉80万吨；橡胶助剂130万吨，占到世界助剂总量的70%；炭黑572万吨，其中湿法造粒炭黑560万吨，占到98%；钢丝帘线242万吨，涤纶帘布33万吨，尼龙帘布35万吨；子午胎模具3.83万套；生胶表观消费量1122.2万吨，其中天然胶648.4万吨、合成胶483.8万吨，达到了一个无可比拟的新高度。

中国橡胶工业由大到强，是历史发展的必然，但也任重道远。“世上无难事，只要肯登攀”，不忘初心，砥砺前行，就一定能到达胜利的彼岸。