在全球经济遭受疫情重创之际，中国率先走出疫情，经济强势复苏，前三季度国内经济增长由负转正。与轮胎行业强关联的汽车产销保持向好恢复态势，同比降幅收窄，环比大幅增长。虽然海外市场疫情出现反弹，影响了业界对出口形势的乐观预期，但内外循环市场支撑了轮胎市场行情，使轮胎行业自9月初开始出现了一波价格上涨行情。

“轮胎、天然橡胶、炭黑、橡胶助剂，乃至钢帘线等价格普涨，有的规格型号甚至翻番，唯独氧化锌（ZnO）行业积重难返，行动迟缓。”中国化工学会第六届锌盐专家组副组长、潍坊奥龙锌业有限公司董事长王彦龙说，低价竞争、低水平重复建设、低行业集中度，造成“锌”太软，没有话语权，在这波涨价行情中，氧化锌行业只有羡慕的份。步入“十四五”，面对新时代，整个行业呼唤“锌”的跨越和高质量发展。

ZnO不可或缺、无可替代

ZnO是橡胶硫化最重要的硫化活化剂，它能够加快硫化速度，提高硫化程度，缩短硫化周期，提升生产效率。进一步加大用量，还可以提高轮胎导热性、耐磨性、抗撕裂、拉伸强度等主要机械物理指标，防止胎面剥离、胎侧裂口、胎体帘线脱层、胎冠裂口等轮胎早期破坏现象的发生。

彤程新材料股份有限公司应用技术支持总监范汝良博士说：“自1844年发现ZnO的作用之后，至今已在橡胶轮胎行业应用了180年，成为橡胶行业不可或缺、非常依赖的产品。一条205/55R16规格轮胎，除骨架材料外，橡胶材料重约4.9千克，ZnO用量仅46克，在载重胎中的用量约是轿车胎的四五倍。”

范汝良介绍，实践经验表明，在配方中加3份ZnO就可以达到最优硫化程度，多加、少加都不好。

虽然单胎用量不起眼，但产量基数大，所以需求量也相当可观。资料表明，我国ZnO行业年生产规模已达120万吨以上，其中约60%用于轮胎行业。

范汝良认为，轮胎行业关注ZnO粒径的大小和在胶料中的分散性两个关键技术指标。他作了一个形象的比喻，黄豆粒和芝麻粒大小区别立现，但活性是不一样的。如果粒径太大，ZnO的活性会下降；如果粒径太小，保持纳米颗粒的存在、保证其良好的分散性是个难题。

“ZnO优点很突出，但缺点也很明显。”范博士告诉记者，主要体现在三方面：一是ZnO是最好的活性剂，但“锌离子”会催化轮胎橡胶老化；二是ZnO中含有微量重金属，锌、铅、镉是“三胞胎”相伴共生，这些都被橡胶行业认为是有毒物质；三是橡胶轮胎所消耗的锌不可回收，胎面行驶产生的碎屑，对水和土壤造成的环境污染问题正日益凸显。“ZnO有利有弊，但利远远大于弊。所以在轮胎中一定要降低锌的含量，提高锌的利用率。”

范汝良认为，在橡胶工业的发展过程中，ZnO是久经考验、不可或缺的产品。但是欧美已经出台了相关限锌的法规，急需替代和减量。

突破四大发展瓶颈困扰

“正因为ZnO不可或缺、无可替代，而且是一个接近200亿元的大产业，所以随着轮胎行业产能的迅猛增长，ZnO行业随之增长，产能过剩、竞争激烈程度相当严重。受新冠疫情突发、市场需求锐减的影响，行业发展瓶颈再次凸显。”王彦龙说。

“近两三个月，橡胶助剂涨疯了，好在有钱还能买到货；钢帘线紧张到有钱还不一定能买到货；炭黑已经亏损两三年，现在涨得没边了。唯独ZnO没涨，连轮胎企业都感觉纳闷。在需求面前，搁谁身上都想涨价，但市场总有些搅局者、捣乱者，在行业集中度很低的情况下，一两家企业根本左右不了局面，涨价太难了。”王彦龙对此郁闷至极。

王彦龙向记者回顾了40年行业发展史。改革开放之初的1980年，全国只有为数不多的几家国有企业，ZnO产能9万吨，其中间接法ZnO为5万吨，直接法ZnO为4万吨左右，当时主要供应涂料、油漆等行业。

自20世纪90年代开始，随着ZnO在轮胎中的应用逐渐普及，生产工艺技术的成熟、生产成本的下降和盈利能力的提高，国有ZnO企业逐步退出、民营企业强势崛起。在行业长足进步的同时，发展也出现了技术滞后、产品老化、产能过剩等一系列问题。

2019年，我国ZnO产量80万吨，其中间接法60万吨，直接法10万吨，纳米ZnO为10万吨，但参与市场竞争的企业多达120多家，平均每家才六七千吨。而北美洲30万吨产能，前3名企业就占90%。

王彦龙说，突破发展瓶颈困扰，首先产业集中度要提高，要缩小与发达国家的差距；装备技术亟待新的突破，要解决单套装备生产能力限制的问题，提高生产规模、实现规模经济。

其次，技术发展方向需要明朗化，比如间接法ZnO是否可以实现纳米化生产，纳米ZnO比表面积又该如何突破每克两三百平方米，间接法ZnO比表面积是否可以提高一两个档次达到4平方米～6平方米/克或6平方米～10平方米/克。我国产品规格系列齐全，全球绝大部分产品都能生产，但自主创新能力不足，技术开发滞后，只能生产技术门槛低的中低端产品。反观国外高端ZnO产品，吨价可以卖到10多万元，而我国生产的产品最高价才2万多元。美国纳米ZnO比表面积约600平方米/克，我国最高做到了120平方米/克，但还没有工业化生产，只是小试的结果。欧美国家间接法ZnO比表面积在12平方米/克，国内大部分在3.5平方米～3.9平方米/克，应该提高到4平方米～6平方米/克或更高的档次。

再次，产品标准需要修订。标准是行业规范发展的基础，也是行业技术进步的反映，同时会引领行业发展的方向。间接法ZnO（GB/T 3185-2016）和纳米氧化锌（GB/T 19589-2004）两个国标的修订必须提到议事日程上来。现在我国产品质量不比在华外资企业的差，“十四五”应对标研究国外先进同类产品，对标准进行制修订，全面提高我国ZnO产品档次。

最重要的是规范行业管理，行业要加强与工信部、发改委等有关部委的沟通，提出建设性意见，通过设立技术门槛和规模门槛，限制无序竞争，实现行业高质量发展。

“行业自律非常难，经营风险意识只能靠企业自身树立和坚持。”王彦龙说，我们不敢押注在几个大客户身上，而是把风险分散开来。目前经常合作的客户不低于200家。当时发家的老客户是一家轮胎企业，交易量最大时占其需求量的80%，现在降到1/3、1/5。曾经察觉一家客户发展势头不对，就赶紧聘请律师申请财产保全，直至清账。有后继者认为腾出了市场空档，赶紧进场，谁知是个大窟窿。近期，有两家企业分担了一家客户700吨ZnO用量，自己赔着钱让客户占用了两三个月资金。

“ZnO价高利薄，几百吨就几百万元，这儿亏点、那儿欠点，一年就白干了。在目前同行竞争激烈、客户处于强势地位、市场买方占主动的情况下，只能靠走量。近两三个月，市场有所回暖，我们产能只开了90%，就是想在保证资金安全的情况下，于盈亏平衡点之上有点利润就行了。”王彦龙说。

自我蜕变，迎接“锌”春

当前全球处于百年未有之大变局，王彦龙认为，ZnO行业已经到了自我蜕变、转型升级的最后关头。

11月25日发布的中国橡胶助剂工业“十四五”发展规划指导纲要，为ZnO行业发展指明了方向。一是行业集中度目标，到2025年前10名企业占比高于75%。二是加快低氧化锌用量硫化活性剂的开发和应用。

首先，纳米化是ZnO行业的发展方向，也是减量使用的主要手段。所以，行业转型升级首先要提高纳米化水平，扩大纳米ZnO的生产比重。实践证明，对下游轮胎等行业来说，纳米ZnO可减量使用，降低生产成本，提高产品质量。关键要解决产品推广中出现的问题，实现快速发展。

其次，降低轮胎中锌的含量乃至开发新型活性剂，已成为全球橡胶轮胎及相关行业非常重要的研发课题。要高度重视锌减量使用，作出行业对资源节约和环境保护的应有贡献；要在提高企业技术开发能力上发力，适应市场需求和行业发展需要，调整产品结构，积极开发中高端产品。

江苏科迈特新材料有限公司与常州大学联合研发的一种新型微纳态、超分散、低锌橡胶硫化活性剂--SupznTM产品，2018年12月通过了中国石油和化学工业联合会组织的新产品鉴定。专家鉴定意见认为，该产品能明显改善与橡胶的相容性，更有利于其在胶料中的分散；等量取代传统ZnO时，锌含量显著降低，同时橡胶综合加工成本低。能满足不同种类型橡胶硫化活性需要，解决了行业亟待解决的减锌方案难题。

有科研课题研究表明，通过利用木质素基生物质改性材料对ZnO进行表面改性，使改性后的ZnO能够在轮胎中良好分散，从而实现显著降低ZnO用量（40%）、轮胎减重、胶料成本降低（每吨150元）和减少轮胎中重金属含量（30%）的目标。

再次，打造行业龙头企业。通过收购、兼并等方式，打造建设航空母舰，如果能出现几家上市公司，将会大大增强全球的竞争影响力。

最后，加强行业自律和行业联合，不以暂时的经济利益为目的，而要以长期的战略合作为目标，提升行业信誉和社会价值。

“今年，我们度过了料峭之春、多事之秋，即将迎来未知的冬天。冬天越是严寒，对春的期盼便越是强烈。” 王彦龙感叹道，与天候一样，目前的ZnO行业何尝不是如此呢！

王彦龙表示，锌锭经过1100℃的高温煅烧、熔融、气化，与氧气化学反应生成ZnO。ZnO行业希望通过炼狱般的磨练、考验，自我蜕变、转型升级，升华到更高的境界，迎来“锌”的春天。

本文刊发于《中国橡胶》杂志2020年第12期《深度》栏目