近年来，成山集团有限公司践行绿色发展理念，深入实施绿色制造工程，着力构建以绿色工厂、绿色产品、绿色供应链为核心的绿色制造体系，成效显著。2020年企业营业收入同比增长5.6%，实现利润总额同比增长33.5%，纳税同比增长24.64%。

成山集团严格落实绿色工厂相关标准，于2017年入选首批绿色制造体系名单，获批国家级绿色工厂。一是能源管理智能化。建有能源管控中心，对企业能源系统生产、输配和消耗环节实施集中扁平化动态监控和数字化管理，轮胎单耗显著降低，连续六年荣获“能效领跑者标杆企业”称号。二是能源低碳化。利用厂房屋顶安装铺设光伏发电系统，装机容量约为10兆瓦；厂区各车间全部更换为LED节能灯。三是生产洁净化。投资5000多万元进行粉尘及挥发性有机物综合治理，挥发性有机物、非甲烷总烃和臭气浓度均全部达标排放；投资500多万元实现了雨污分流；投资500多万元修建总容积达13000立方米循环水池10个，使水的循环利用率达96%以上；投资1400万元建设建筑面积1868平方米的中水站。四是原材料无害化。推广使用《绿色轮胎环保原材料指南》认定的主要原材料品种，产品达到欧盟标签法二阶段要求，符合《绿色轮胎技术规范》。

2016年，承担实施了工信部首批绿色制造系统集成项目，通过项目建设，建成了荣成测试中心和青岛研发中心，形成了多尺度轮胎全生命周期管理、数字化蓝色轮胎技术研发、轮胎仿真及参数化设计、轮胎与汽车仿真与控制的动力学研究四大创新平台，绿色制造水平得到进一步提升。

引入轮胎产品全生命周期评价技术，2018年，设计、生产、销售的轿车子午线普通轮胎、雪地轮胎等五大系列类1025个产品在轮胎材料使用限值要求方面、性能限值要求方面及对资源能源消耗、资源重复利用及污染物排放等限值要求方面均符合《绿色设计产品评价技术规范 汽车轮胎》（T/CPCIF 0011-2018）要求，被工信部认定为绿色设计产品，也是首批入选绿色制造体系名单的轮胎产品。2019年会同12家知名科研院所及轮胎行业上下游领军企业，成立新能源汽车轮胎协同研究室，以绿色化、数据化、智能化为方向，致力于轮胎低滚动阻力、低能源消耗、低污染排放、低运营成本，高安全性能、高抓地能力、高行驶里程、高循环利用方面的研究。开发了以TBR新能源电动公交轮胎、高里程全钢子午线轮胎、超低断面宽基高性能子午线轮胎、PCR电动车轮胎等为代表的绿色轮胎产品，弥补了市场空白。积极开展绿色设计实践，加强绿色设计创新开发能力和管理水平，2020年入选工信部工业产品绿色设计示范企业。

2020年，入选工信部绿色供应链管理企业，是首批入选第五批绿色制造名单的轮胎企业。公司在原有供应链管理的基础上，积极创建绿色供应链管理，贯穿供应商选择、原材料使用、产品设计开发、生产制造、使用维护、终端客户服务、废旧回收利用各个环节闭环式管理。一是完善供应商管理体系。树立了绿色采购理念，制订落实绿色供应商管理流程及管理制度，近90%供应商取得环境体系认证证书，定期对供应商进行现场审核，发布年度供应商绩效评价，实现有效分级管控与退出机制；引进供应商管理系统，规范供应商认证流程，实现了供应商、采购信息的共享，提升采购管理水平。二是实施产品全生命周期管理。建立了行业领先的轮胎设计、仿真、优化、测试一体化的轮胎研发体系，围绕创新型制造工艺、数字化、网络化、信息化、性能仿真模拟分析等各个环节开展生态设计，实现噪声、抓地性能、操控性等各种性能的预测评价及优化，建立轮胎全生命周期共享平台。三是大力实施节能技改，实现绿色生产。在轮胎生产工艺上，采用低温连续混炼技术，实现混炼过程自动控制，产能提高2.3倍的同时降低电能消耗20%以上；采用氮气硫化工艺，比传统的硫化工艺节约能源30%以上。四是逐步完善回收体系。成立废旧回收部，危废集中储存并登记规范，定期委托有资质的单位进行处理；倡导绿色发展理念，通过工厂资源和供应商、客户资源的整合，建立新的价值创造模式，指导下游企业回收拆解。五是搭建绿色信息平台。建立了供应商管理系统（SRM）、客户管理系统（CRM）、制造执行系统（MES），并完善企业资源计划管理系统（SAP），最终实现产品全生命周期管理（PLM）。并通过公司网站、微信公众号，披露公司和供应商的节能减排及供应商管理信息。